APQP(项目管理)文件纲要 20090331

（设计开发K产品，可借鉴的产品为M）

APQP的定义：

用来定义、制订和规定为提供满足顾客需要和期望的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。

APQP的益处：

*引导资源，使顾客满意。

*促进对所需更改的早期认识。 *避免晚期更改。

*以最低的成本、及时提供优质服务。

第一里程碑：

1.0、 计划和确定项目：即产品的论证及定位（核心工作为：1、对市场的

分析。2、对产品的技术分析。3、对产品的成本分析。4、对产品的产品资源分析。5、对产品的实现所需资源分析。6、如何缩短产品的开发周期。7、基于以上分析，作出可行性报告。）

1.1顾客的呼声

1.1.1市场调研：

A市场调查和预测报告：通过对国际、国内总体经济形势、国家或地方的总体经济决策、此款车型的前景（新增功能、性能优势、使用者的认同（舒适感、售价等）、排放情况、车的档次等推荐亮点）的分析，尤其是通过与主机厂的前期接触、汽车专刊等了解此款车的质量和可靠性。

B主机厂与他的主要竞争者的对比分析（一一对比）； C我方与竞争对手的对比分析，包括设计能力、综合实力、市场份额、售价、质量情况等作比较，对每项作出比较结论（优劣），并对劣势采取对策，最后作出总的结论。尤其是对标杆企业必须实施样板分析。 1.1.2保修记录和质量信息：

A顾客（内外）关注问题/需求清单。（保修报告、工厂内部质量报告、问题的解决、顾客的退货及对退货产品的试验和分析等） 1.1.3小组经验:

A项目策划者草拟临时项目小组人员名单（最好是以前类似产品M的项目小组人员）。 B临时项目小组人员的讨论意见（成功的、失败的、担心的）

C管理者的指示和意见。

D其他外来信息（媒体的评价和分析、使用者的建议、销售商代理商的意见、意向合同的评审等）

1.1.4产、销地的法律法规的情况。

附：相应主机厂技术、质量、检验及主管副总的明晰清单，以表明APQP项目小组对顾客（技术、质量等部门）建立有效的沟通。 1.2顾客业务计划和公司营销策略

1.2.1顾客的业务计划：根据顾客的业务计划制定公司的营销策略，并作为APQP计划的设定框架。顾客需求说明（顾客图纸、协议传真；顾客对该产品的质量要求和目标；是否需要“设计样件”及提交样品的数量；特别注意对顾客图纸要详细研究，将所有特殊特性完全

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识别，编制“顾客要求特殊特性清单”）。顾客产品开发进度表（顾客进度要求；何时提交PPAP等）。顾客业务计划可将性要求施加给可能成立的项目小组（如进度、成本、投资、产品定位、研究和开发资源等），主要寻求符合和一致的东西。

1.2.2公司的营销策略：确定目标顾客、主要的销售服务网点及主要的竞争者。 1．3产品基准和过程基准

A基准分高、低基准。

B高基准：对调研对象的性能度量以及如何达到该性能的调研基础上对世界级或最高级的识别，尤其是标杆企业。

低基准：对调研对象的性能度量以及如何达到该性能的调研基础上对目前状况的识别。 C寻求三者的差距，制定一缩小差距、符合高基准或超越高基准的计划。 1．4产品和过程设想：注意借鉴产品的研究（内外）。

A产品设想：设想产品具有某些特性、设计，包括新技术、特殊的结构、技术革新、先进特殊的材料等。列出设计产品与借鉴产品的可借鉴部分和不可借鉴部分清单，尤其是不互换清单（是DFMEA的重点），进行小组讨论。其中，借鉴产品的零部件依据的标准应作为顾客的呼声。

B过程设想：设想采用先进的过程过程概念。（应输出设施、设备、工装、检具、试验器具等基本要求）

1．5产品可靠性研究：

A通过对1.3和1.4考量到的内容进行可靠性研究，可以借助于耐久性试验，同时考量以后便于维修和零件更换，实现对1.3和1.4考量到的内容印证和验证。

*可靠性：产品在某一观测点上，在规定的环境和工作符合条件下，继续在顾客期望的水平上发挥功能的概率。（原始概念）；产品失效率可靠度。

*可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。（中国概念） 可靠性，研究的主要内容是有效的功效靠什么保障。它是与故障作斗争的一门技术、科学。至少分四步分析：（以一个人A作对比） 第一步：功效内容G——A能作什么（如：能作英文翻译）

第二步：无故障状态的功效实施，且关注工况如何？——作翻译时身体健康、且工作成绩优异

第三步：无故障状态的功效实施（工况好或优）能持续多长时间？——作一个优秀翻译的最长时间，20年？30年？有效工龄多长？（假设最长工龄为30年）

第四步：假设前三步都能是好或优的可能性（概率）有多大？——能挑选到一个身体健康、工作成绩突出，可以工作30年的英文翻译A的概率有多大？

*维修性：某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。 1．6后续顾客意见输入：

来自顾客方面的资料和信息：顾客类似产品开发的经验，顾客的DFMEA。

*项目策划者编制立项报告，附上可行性的相关资料（资金预算表、设施类初步

清单等）送公司项目部评审，公司决策层审核、批示。

*可行性：对过程、设计、规程或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确认。

*立项后，公司正式成立项目组（项目组人员名单公布），并明确项目组的各核心小组及人员的职责，并明确项目负责人。

1．7总工程师下达“设计目标”——设计开发任务书

*项目负责人拟定整个项目（总）计划（其计划进度须注意符合或超

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过顾客进度计划）——包含设计开发计划书。（注意同步工程、小组成员确认；同时，项目计划下面再编制分计划——实施计划）

*项目负责人编制产品设计开发方案——（产品主要功能、性能、主要结构及产品内部小、分总成的选型等）

1．8可靠性目标和质量目标：

可靠性目标：是在顾客需要和期望（无安全问题、可维修）、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。典型的可靠性如：安全行公里数、自动防抱死系统、预警功能等。其目标分设计和进度可靠性目标。设计可靠性目标，如需达到XXX标准，产品标准为XXX，成本为XXX。

A应符合订购合同或设计任务书要求，并应有定性和定量的规定。 B可靠性工作计划

C具体的可靠度不低于（如98%）多少。

D可靠性评审（产品方案及工程设计方案的评审）。

质量目标：基于持续改进，依据1.2.1中顾客对该产品的质量要求及目标制定相应的质量目标。如,要求产品一次合格率(良品率)为99%以上.

*可靠性分配：把可靠性目标从系统向子系统分配，以使整个系统具有所需可靠性。

*此阶段应完成设计草图。 *定出材料规范的草案。

1．9编制初始材料清单，并进行可行性分析。包括初定的供应商名单。

1．10策划出初始过程流程

1．11编制初始的产品特性（顾客指定的特殊特性和自己开发的特殊特性；依据1.1.2中A顾客(内外)关注问题/需求清单，1.2.1中“顾客要求特殊特性清单”）和过程特性目录（应有项目小组的评审记录——可行性分析评审，并必须经过顾客代表确认）。——偏重产品特性。 1．12产品保证计划：为QP的一部分，是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计、以及必要的软件设计。将产品设计目标能够转化为设计要求的具体方法和措施。（如：保障性的组织机构、产品开发进度计划、制定初始工程标准、进行FMEA、制定设计可靠性目标和工作可靠性目标、采用新技术、新材料、建立评审机制、（后期）制定的质量计划、实验大纲和测量规范等）。应有项目小组的评审记录。（一般实际工作：分供方评定、供方能力评定、质保能力评定、工装模具评定。） 1．13管理者支持：项目小组进行当期的工作汇报，增强管理者信心和求得管理者支持。应有项目小组的评审记录。

第二个里程碑 2．0产品设计和开发

2．1设计失效模式和后果分析：将其他厂家的类似产品和自己以前的类似产品的失效模式

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分析结果进行汇总；从设计意图开始，即从设计师希望做什么及不希望做什么开始，希望愈明确，愈容易识别潜在的失效模式。项目小组先提出要点，讨论并形成一致意见，其中，以设计核心小组为主。依据设计产品与借鉴产品的可借鉴部分和不可借鉴部分清单，尤其是不互换清单（是DFMEA的重点），并对不互换件及不同结构、材质等的零部件重要度分级，进行小组讨论。（针对初始的产品特性，结合新识别的不互换件等新的特性，设计草图，对每一个系统、子系统和零部件的项目就设计意图进行功能分析（第九项），寻求此项目的潜在失效模式，并进一步分析潜在失效后果，进而找出失效真因，进行失效真因设

计控制。）应有项目小组的评审记录。

A项目小组须把设计阶段的严重度（S）评价准则、频度（O）评价准则、探测度（D）评价准则讨论并确定出来。

*严重度（S）、频度（O）的降低，只能通过“设计更改”才能实现，一般措施只能降低探测度（D）。

B风险顺序数（RPN）值多高才需作后续控制，项目小组必须规定出来。 C级别（13）代表此产品特性的级别，用公司或顾客规定的特定符号标识。

*设计验证计划和报告 (DVP&R)？

2．2可制造性和装配设计：它是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。应考虑如下项目：零部件间的配合性、数量、尺寸公差、过程高速和材料搬运、制造和装配过程的顺畅、通用规格等。公差设计等。

*设计展开：依据设计方案（若前面未进行设计方案论证，应先进行设计方案论证），详细设计。包括：

A、设计计算：选材、确定计算系数、设计计算书、强度等。

B、结构设计：几何尺寸、经济性、出零件图——标明主要结构尺寸和形位公差，并标明技术要求。注意联接设计（有高速转动时）；出装配图——标明主要装配尺寸及装配技术要求。

C、结合《设计手册》中的经验进行其他考虑。

*输出样件图纸。应进行评审。

1进行样件图评审时，结合实物，进行产品设计过程性评审：审查产品结构，在保证性*○

能、质量水平的前提下，具有经济合理和制造性。目的：达到制造、维修的方便性，解决产品结构的不合理、不经济和制造难等问题，提出改进建议。

*输出工程规范草案。（含材料规范草案）

2．3设计评审：是每一阶段性的常规工作，是一系列的验证活动，可包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑、设计FMEA、可制造性和装配设计评审、破坏性试验等。凡是有输入、输出均有评审。典型的设计评审：样件制造并试验完成后，必须进行一次正式的设计评审（样机评价），评审内容：设计/功能要求；可靠性；试验结果/DFMEA；可制造性等。设计评审记录。

2．4设计验证：是一阶段性的常规工作。凡是有输出均有验证。典型的设计验证包括二次：一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量；第二次在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否满足顾客要求。这二次验证活动在进度计划中应作安排。验证方式：有无顾

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客参加、替换计算、性能测试、耐久性试验、及后期的路试等。检验产品设计是否满足顾客要求。设计验证记录。

*耐久性：产品在其可用寿命周期间（内），不会因磨损而需要拆检或大修，而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。

2．5样件控制计划：针对初始的过程流程图和初始的过程特性（实际是初始的产品特性），对每一个初始特性（先过程特性，再对应上相应的产品特性）均进行分析控制。其目的：是如何借助过程保障产品特性的落实。但主要是对样件制造过程中的尺寸测量、材料及功能试验的描述。相应的控制方法必须与DFMEA中的规定一致。反应计划必须有对根本原因的预防。（部分设施设备、工装是临时的、评价/测量技术是通用的、实施全检）

*进行样件生产（由设计人员主办）：应有样件生产从头到尾的所有资

料，从材料准备、采购、验收到生产及样件评审、验证（进行相关的测试和全尺寸检验，并将相关的记录整理），包括通知样件生产时用的《样件制造通知书》及过程方案等。（过程方案需进行可行性评审） *样件生产主要用于产品设计的确认。

2．6工程图样（技术图样）及评审——包括产品、零部件、工装模具等的图纸。技术图样及评审记录。

*对工程图样进行评审来确定是否具有足够数据以对每一个零件进行全尺寸检验，清

楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和设备，评价尺寸以保证可行性和工业制造与测量标准相一致。适当时，项目组保证和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。

2．7工程规范（技术规范）及评审——包括国家标准、国际标准、顾客提供标准和公司自编标准（包含QC部门依据工程图样、图纸、工程规范编制的物品、外购外协件进厂检验规程，零部件检验规程、最终检验规程等；但IPQC检验规程、过程部门的过程规程等暂无，具体见3.7要求。技术标准及评审记录。

*对工程规范进行评审，以便项目组识别有关部件和系统的功能、耐久性和外观的要

求。样本容量、频率和这些参数的接受标准，一般在技术规范的生产过程中的试验文件里予以确定，否则由项目组确定样本容量、频率并列入控制计划中，项目组须确定哪些特性影响功能、耐久性和外观要求并从严加以控制。

2．8材料规范（材料标准）——包括国家标准、国际标准和顾客提供标准。关键材料的标准及评审记录。之后，应出示相应的材料：如PPG15，应有相应的技术文件，如相应的钢材标准、塑料标准；若无，项目小组必须制定或要求外协厂家提供，并获得顾客的工程部门认可。顾客无要求时，由本公司认可。材料规范是指导、采购行为或外协厂家，并作为验收的依据及标准。

*对于涉及到物理环境、性能、搬运和贮存要求的特殊特性须评审材料规范，这些特

性需列入控制计划中。

从2.6~2.8，均是借助于样件控制计划、尤其是样件的制作，发现缺陷，需对前一阶段输出的工程（技术）图样、工程规范（技术标准）、材料规范（材料标准）进行评审。 2．9图样和规范的更改（图纸和标准更改）：通过2.6~2.8的评审，需对原图样、规范进行更改。设计（技术）更改通知单。

2．10通过样件的制作，完善、明确立项报告中有关新设施、工装和设备的要求。提出正式的新设备、工装、设施的清单，并有后续的设计、办理资料（进度表）。应有项目小组评审记录。

2．11编制此阶段时的产品特性清单、过程特性清单。（应有项目小组评审记录，并经过顾

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客代表签字认可）

2．12通过样件的制作，完善、明确立项报告中有关新量具、试验装备的要求。提出正式的新量具、试验装备的清单，并有后续的设计、办理资料（进度表）。应有项目小组评审记录。 2．13小组可行性承诺（专用表）、管理者支持（同上）。项目小组对设计的可行性进行评价，确定是否能按顾客要求组织生产。可行性意见和所有需要解决的未决问题应形成文件并提交管理者以获取其支持。小组可行性承诺记录、设计信息清单等。应有项目小组评审记录。 *初步完成产品设计，设计已定型。

第三个里程碑 3．0过程设计和开发

3．1包装标准：制定出包装标准，是否有回收、环保要求，有无标志、堆码数量的要求，并附上验证资料。注意顾客包装标准。 2制定过程方案（工序设计方案）*○：针对产品特性，提出工序要素的重大原则——支配性要素。对工序要素的重大原则性问题提出明确的规定和要求，制定过程方案，确定此次过程（工序）设计的原则，提出关键零部件、关键工序，为过程设计推出课题。目的：研究过程流程（工序组成）；确认此次工序（过程）设计的原则，提出关键零部件、关键工序。

3工序系统设计：*A：进行过程流程的系统设计，要求过程流程、过程线路合理。目的：*○

确定过程生产流程（绘制过程流程图）。 3．2过程流程图：在初始过程流程图等的基础上完成的，比较详细，有顺序编号，（详细标明生产工位、检测点、工位之间产品移动情况），含返工流程，并应标注关键、重要工序标志。附录A——6。事后应检查流程图是否与试生产控制计划中的产品和过程一致。 *B：一个流程，可以分成几条过程线路。要求工序衔接、工序结构合理，选择工序，确定主要过程生产设备。目的：选择工序和过程生产设备，编制工序系统设计的全部技术文件。

3．3依据过程流程图，对工作间进行平面规划——场地平面布置图。为了保证未来的预计生产量和节拍，过程部门根据流程图对现场进行调整，尽量减少非增值场地并减少搬运距离，形成场地平面布置图。注意通道的预留、备料区、储存区、物流的顺序。应评价，以确保与过程流程图和控制计划相协调。

3．4特性矩阵图：推荐使用，用以进一步显示产品特性与过程之间的强弱关系。为了将产品特性根据工序过程展开，过程部门制定特性矩阵图，通过该矩阵图，可以确定影响产品关键特性的过程工序之特性的强弱。（关注强相关之工序及过程特性）。针对矩阵图的分析，小组进入下一步的工作。附录B。 工序 工序2：锻造毛产品特性 坯 A尺寸 C圆柱度 工作寿命 R R Y 工序4：正火 Q 工序6：粗车 Q Q 。。。。。。。。。。 。。。。。 注：Q代表强相关；Y代表一般相关；R代表弱相关。

3．5PFMEA。应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。根据特性矩阵图和流程图等，以过程为主的项目小组制定PFMEA。为准备该工作，小组人员应收集以下资料：

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——通用过程流程图（包括确定过程相关的产品/过程参数）；

——工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；

小组决定：对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA中考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。

PFMEA是对新/修该过的过程的一种规范化的评审与分析。需对每一个过程进行分析。注意：现行过程控制必须是对失效真因的预防控制。附录A——7（过程特性特性清单与过程流程图）。应有项目小组的评审记录。 A项目小组须把过程阶段的严重度（S）评价准则、频度（O）评价准则、探测度（D）评价准则讨论并确定出来。

B风险顺序数（RPN）值多高才需作后续控制，项目小组必须规定出来。 C级别（13）代表此过程特性的级别，用公司或顾客规定的特定符号标识。

*试生产用图。

4进行具体工序设计（单工序设计）*○：对工序进行工作研究，实现动作的最经济原则，对

过程流程中的每一道工序，特别是通过特性矩阵图识别出的强相关工序（真正的关键工序），逐一进行工序设计。对PFMEA分析识别出的潜在失效工序（过程特性），按PFMEA规定之措施控制，达到工序标准化。目的：通过单工序设计进行工序分析，尤其是使用特性矩阵图、PFMEA，找出支配性因素，编制试生产控制计划。特别是强相关工序应按PFMEA要求采取预防措施。

3．6试生产控制计划：对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。(包括从进料到产品最终检验的过程,控制方法中可以直接引用物品、外购外协件进厂检验规程，零部件检验规程、最终检验规程等)。与流程图、PFMEA一脉相承，用以指导未来的试生产活动。对特性（先产品特性，再对应上相应的过程特性）均进行分析控制。其目的：是如何借助过程保障产品特性的落实。相应的控制方法必须与PFMEA中的规定一致。反应计划必须有对根本原因的预防，同时对现实不良品的处理。其重点为：

5将有关的特殊标识和试生产后样品的试验（如型式试验、生产定型试验等）进行阐述。（*○

6评价/测量技术可用专用的、可以实施抽样调查、应包括外协件的控设施设备是正式的、*○

制计划）。应有项目小组的评审记录。

*试生产控制计划应针对试生产活动的特点，性能测试等必须包括其中，增加

审核要求（过程审核），注意统计评价、抽样频次和比例。

*对规程规范进一步修改、完善。

3．7过程指导书：依据PFMEA、试生产控制计划、过程流程图及相关图纸和标准，过程部门制定过程指导文件（过程卡、作业指导书、返工过程）、检验部门制定检验指导文件（检验卡等）、设备部门制定设备和过程装备的作业和保养指导文件现场指导文件。 附：XX工序作业指导书。其中一般含五类附件： 附件1、记录表格

附件2、反应计划（过程失控反应计划）：阐明过程失控的情况有哪些，针对这些过程失控的反应流程是什么，对受影响的产品如何处置，不合格报告的渠道和时间要求等。 例如：对XX工序的外观缺陷不良的反应计划为：

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开始

检查外观缺 是 通知主管确认 有问题 陷是否连续 通知前道工程师 注意该批产品

否 OK

进入产品测试流程XXXX

附件3、偶发性事件的反应计划：

。 。。。。。。 。。。。。。 。

附件4、返工作业指导书：阐述返工流程和处理的步骤，可包括返工后检验的范围。 附件5、作业准备验证方法：阐述针对作业准备后，产品验证的具体方法和过程，如采取首检，则包括首检的产品数量，首检通过的准则（如SPC方法），首检的职责等。 附：XX工序检验指导书

附：XX工序设备及过程装备预防性保养指导书。

*为了明确对试生产样品的分析工作，小组讨论并确定相关的过程及特性进行初始能力研究，相关的测量系统进行分析。注意：核心为关键的产品特性。

3．8针对试生产控制计划中的评价/测量技术要求，提出测量系统分析计划：长度类、压力类、力学类等。项目小组必须确定：提出测量系统分析计划的原则（究竟哪些测量系统才作分析？原则：对于所有用于测量产品特殊特性或过程特殊参数的设备和量具，必须进行测量系统分析研究）。分析计划如下： 过程 精加工 特性 A尺寸 测量系统 仪 MSA方法 析；进行测量的三个测量员进行测量；选10个样品分别测3次。 偏倚：。。。。。。； 线性：。。。。。。； 稳定性：。。。。。； 。。。。 。。。。 。。。。 。。。。。。 。。。。 *至少应进行量具的重复性和再现性（GR＆R%）研究，在必要时，应进行稳定性、偏倚和

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偶发性事故发生 停点或机器故障 关闭电源 技术、调查原因并进行必要修理 职责 质管部 螺旋测微GR＆R：由质管部测量系统分析员进行策划和分线性度的评价（三者只要都比GR＆R%小时，就OK）。如测量系统以前评估过稳定性、偏倚和线性度，且与重复性和再现性（GR＆R%）相比小很多时，就不需再次进行评估）。 *不接受系列量具测量系统分析研究。

3．9针对试生产控制计划中显示的特性（关键、重要、特殊工序，还是仅对关键、重要工序？产品特性呢？），提出初始过程能力研究计划，项目小组必须确定：提出进行初始过程能力研究计划的原则：（需确认PPK≥1.67提出CPK≥1.33的计划.）。计划如下：？ 过程 特性 SPC方法 职责 精加工 A尺寸 工具：均值极差图 对象：对精加工的三台设备进行分别的控制 目的：对工序中异常情况进行早期的判定，并据此进行反应 方法：初始采取每小时抽5个产品为一子组，连续进行25组后，对过程稳定性判断并计算过程能力指数 。。。。 。。。。 。。。。。 A*过程能力与过程不合格品率有关： 公差范围 ±2σ ±3σ ±4σ ±5σ 过程能力Cp 0.67 1 1.33 1.67 不合格品率 4.56% 0.27% 63ppm 0.57ppm 偏移量ε ±σ ±σ ±σ ±σ 过程能力Cpk 0.33 0.67 1 1.33 。。。 不合格品率 30.85% 6.68% 0.62% 0.02% 质管部 ±σ ±6σ 2 0.002ppm 1.67 3.4ppm *传统的过程能力等级评价,要求Cp≥1。当Cp=1时，T=±3σ，所以被称为3σ管理方式;目前，现代企业提出6σ管理方式，要求T=±6σ。因为过程能力低时，即使通过全检挑选、剔除所有的不合格品（事实上是不可能达到的），依然回对企业、社会和顾客造成危害。 *企业过程能力水平高，将有效降低过程不合格品率，减少企业的质量损失，降低生产成本，提高企业的经济效益。

B*过程能力与产品失效率有关：反比趋势

产品失效率：产品在一定条件下，一定的时间内失去功性能的比率。它是产品可靠性的重要指标。

研究表明：当产品生产过程能力过低时，即使通过全检挑选、剔除所有的不合格品，所交付的产品的失效率也高。（可靠度低） C*过程能力与质量损失有关：反比趋势。（日本提出的质量损失函数）

产品质量特性目标值M是以给社会（顾客）造成的损失达到最小为原则确定的。当产品质量特性实际数值偏离目标越远时，给社会（顾客）造成的损失就越大。过程能力水平越低，质量特性值偏离目标的概率就越大，给社会（顾客）造成的损失就越大。

实际证明：质量损失函数的平均值（平均损失）与质量特性值分布的方差（σ的平方）成正比。注意T=6σ，零件的平均损失=Kσ的平方=（每件产品的检验费）+（不合格品率×作为次品的损失）+（合格品率×合格品的平均损失），其中K是统计数据。如：当Cp=0.67时,即使全检,只让合格产品出厂,所造成的损失为110元。可当Cp=1时，生产的产品不经过检验全数出厂，所造成的损失为66元。

3．10制定包装作业指导书——包装规范（指导书）。 *选择和培训操作人员。（培训计划和培训记录、培训效果评估）

3．11产品/过程质量体系评审：完成上述工作后，小组安排进行过程质量体系审核。评审和确认质量体系文件（质量手册、程序文件、控制计划等三阶文件）；项目小组依据《产品和过程质量检查清单》对相关内容进行评审，有没有包括相应的生产产品所需的任何额外的

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控制和/或程序上的更改，且这些控制和更改在现场的控制计划中有无体现和实施。依附录A——4《产品和过程质量检查清单》进行评价。 3．12管理者支持。（同上）

第四个里程碑 4．0产品和过程确认

4．1进行试生产（由设计、过程人员主办）：应有试生产从头到尾的所有资料，从试生产计划、试生产通知书、材料准备、采购、验收到生产等。采用正式的生产工装、设备等进行试生产，对制造过程的有效性进行验证。

*试生产的产品主要用于过程设计的确认。如：初始能力研究、测量系统分析、生产节拍确认、生产件批准等。

4．2初始过程能力研究（利用试生产的机会采集数据，依据3.8处计划对控制计划中规定的特殊特性逐一研究，并作为以后维持过程控制能力的依据）

4．3测量系统评价（利用试生产的机会采集数据，依据3.9处计划对控制计划中规定的特殊特性逐一研究，并成为以后过程监视系统选取的依据） 4．4生产件批准提交作准备：（一般按三级提交作准备，顾客要求时按顾客要求提交），参见PPAP，（首次PPAP是过程确认OK后完成）。含样品和资料，并附PPAP检查清单。 4．5生产确认试验：确认由正式设施设备、工装和过程制造出来的产品是否符合顾客/技术要求。试生产样品被提交到认可的实验室进行全项目的型式试验。三类报告（全尺寸报告、化学（材质）报告、物理（性能）报告）之中的物理（性能）报告出现，含型式试验。 4．6包装评价：含包装品和包装方法。应有项目小组的评审记录。 A内部的评价：内部意见的收集，并评价。 B外部的评价：外部意见的收集，并评价。

C做模拟试验（模拟运输途中的意外事故情形）：按意外事故情形条件进行试验，确认产品是否能得到保护，从而评价包装是否符合要求。（陆上和海上）。包装试验的项目根据产品包装标准进行，由内部实验室进行（附报告）。顾客规定的包装不排除项目小组对包装品及包装方法的评价。

4．7生产控制计划：根据上述结果生成生产控制计划——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测试系统的综合描述。(包括从进料到产品最终检验的过程,控制方法中可以直接引用物品、外购外协件进厂检验规程，零部件检验规程、IPQC检验规程、最终检验规程，过程部门的过程规程等)。（可以在PPAP顾客批准后，批量生产前编制。即PPAP中生产控制计划有无均可以）。对特性（先过程特性，再对应上相应的产品特性）均进行分析控制。根据试生产控制计划的应用情况进行修订出来的。（设施设备是正式的、评价/测量技术可用专用的、一般实施抽样调查、必须包括外协件的控制计划）。应有项目小组的评审记录。

*生产控制计划必须包括过程审核、产品审核、全尺寸检验、功能性试验的安排。

4．8质量策划总结和认定（专用表格）及管理者支持（同上）。应有项目小组的评审记录。 4．9生产件批准：验证由正式设施设备、工装和过程制造出来的产品是否符合顾客规范/工程规范要求。小组将样品和资料进行整理（保存一份），一般按等级3要求寄（送）给顾客。一般1~2个月后，收到顾客的批准通知。（PPAP是产品策划的最后一步）。

*批量生产。

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第五个里程碑

5．0反馈、评定和纠正措施

5．1减少变差：特殊原因产生的变差和/或普通原因产生的变差的减少。借助于控制图和/或其他统计技术作为识别过程变差的工具。不仅须注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。

请提供公司在减少特殊原因产生的变差和/或普通原因产生的变差的证据。持续改进记录；运用控制图等。

5．2顾客满意：顾客要求天天在变化。为了达到顾客满意，必须和顾客保持良好的沟通、有效的合作。

请提供公司和顾客保持沟通和合作的证据，并提交顾客满意的证据。顾客访问表、顾

客满意度调查结果。

5．3交付和服务：在质量策划的交付和服务阶段，公司和顾客需继续进行合作以解决问题并作不断改善，包括顾客的备件和服务操作同样需考虑其质量、价格和交期。否则，会损坏公司信誉，并影响与顾客的合作关系。

请提供满足顾客交付和/或服务要求的证据。顾客投诉；持续改进记录；问题解决记录。

说明：1、每一份文件设计封面，在封面上标明编制：核心小组人员、审核：项目小组

人员、批准：相应的领导。

2、许多评审，可以是开会形式（会议记录）、会签形式（会签表）、专业评审，小组活动记录等，一般情况下四种形式均可。 3、公司事先必须对特殊特性（分产品特性和过程特性）的分类界定标准规定出来，并将其对应的代表符号作规定。

4、特殊特性：指在可预料的合理范围内变动时，将可能显著影响顾客对产品的满意度或产品的安全特性、法规的符合性、配合功能或外观要求的产品或过程特性。特殊特性包括关键特性、重要特性，其它特性为一般特性。特殊特性可由顾客指定，也可由项目小组（多方论证小组）组织进行开发和最终确定。 5、APQP与防错： 风险

APQP过程

6、美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环是： （1）、设计文件。 （2）、FMEA。 （3）、控制计划。

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（4）、作业指导书。

（5）、PPAP。 （6）、贯穿始终的防错和持续改进。 其中，识别特殊特性是APQP的核心工作。（特殊特性是顾客的重要呼声，当然要关心顾客的另外的呼声，如顾客的进度计划等）。 7、APQP与体系要素的关系：几乎与所有的要素都有关系，尤其是顾客的特殊要求。直接关系体现如下： 产品质量先期策划。 可行性分析。 控制计划。

过程监视和作业指导书。 维持过程控制。 修改的过程控制要求。 统计工具的选择。

顾客特殊要求。

8、过程能力的控制程度与质量特性重要度分级适宜：

每种产品都有多种质量特性，在产品设计过程中应进行产品质量特性重要度分级，一般分以下三种：

A类质量特性（关键质量特性）：指安全性指标及不合格将会丧失质量功能的质量特性。如家电的绝缘强度及耐压水平，空调器的制冷功能等。

关键过程特性：形成产品特性的最高级别为关键特性的强相关过程称为关键过程，其特性为关键过程特性。Cp(k)≥1.67为宜。

B类质量特性（重要质量特性）：指不合格时不会丧失功能，但严重影响使用效果,引起顾客投诉的质量特性。如空调器的噪声等。

重要过程特性：形成产品特性的最高级别为重要特性的强相关过程为重要过程，其特性为重要过程特性。1.67＞Cp(k)≥1.33为宜

C类质量特性（一般质量特性）：指不合格也不会影响使用，不致引起顾客严重投诉的质量特性。如家电产品的轻微外观缺陷等。

一般过程特性：形成产品特性的最高级别既不为关键特性又不为重要特性的过程称为一般过程，其特性为一般过程特性。1.33＞Cp(k)≥1.00为宜

特殊过程：指通过该过程形成的产品特性在后续工序中不易通过常规的方法得以验证的过 程。

9、APQP 的 关键任务

（1）设计失效模式及其后果分析 (DFMEA) （2）设计验证计划和报告 (DVP&R) （3）样件制造控制计划 （4）过程流程图

（5）过程失效模式及其后果分析(PFMEA) （6）试生产控制计划

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（7）过程作业指导书 （8）生产控制计划

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