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一种汽车零部件批次管理装配信息精确追溯过程研究
作者：海争平
来源：《价值工程》2012年第04期
摘要： 汽车零部件产品追溯过程是实现缺陷汽车召回的关键，如何实现汽车产品批次精确追溯是汽车制造企业的一个难题，追溯方法的选择直接导致缺陷汽车召回批次和数量是否正确。以物流过程中的零件批次信息为源头来控制汽车装配时追溯信息、实现精确追溯是一种可行的方案，为汽车制造厂进行汽车零部件产品精确追溯提供一种思路。 关键词： 追溯；产品标识；批次管理；召回 中图分类号：U463 0引言
随着汽车在我国越来越普及，汽车召回活动将成为常态。汽车召回制度的实施很好的保护了消费者的生命和财产安全，促使汽车各相关生产单位提高质量意识和责任意识。
从近几年我国汽车召回实例看到，其实许多被召回的汽车实际上并不存在行驶方面的安全隐患，召回是为了改进车的机动性能和配置，目的是让汽车的质量更好，让消费者更加满意。一次成功的召回丝毫不会对厂商及其产品的形象造成危害，相反，将有利于增强人们对厂商的信任度和忠诚度[1]。汽车制造厂家没必要“谈召回色变”， 即便是因安全问题而导致的召回，也应以积极的态度面对，以最小的代价处理好出现的问题。
具体召回汽车数量、批次的确定不同的厂家采用的方法不一样，其中有些汽车厂家对具体召回数量、批次的确定比较模糊。如果过多导致召回成本的增加，过少导致该召回的汽车没有被召回，使事情变得更加复杂。本文从汽车装配厂零部件物流管理的角度讨论批次管理零部件精确追溯的实现。 1术语解释
批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。是在大规模批量化生产过程中，对产品品种、质量产量、成本 、生产周期等进行有效控制而采用的一种管理方法。在具体操作过程中，要合理确定零部件批次的大小。
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ISO 9000-2000《质量管理体系——基础和术语》中规定：“可追溯性”追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。它能为企业落实质量责任制提供可靠的依据，还能分析找出产品质量的潜在缺陷点，对造成缺陷点的技术不稳定因素、人为因素或管理因素加以控制和调整，不断提高产品质量。[2]
质量追溯指对于同一性质故障的汽车产品，找出造成故障根本原因及相关的缺陷零部件，通过VIN码追踪其原始状态、生产过程和使用情况，追溯组成或加工成此缺陷零部件的所有原始零部件。[3]
VIN码（Vehicle Identification Number），中文名叫车辆识别代号，它具有对车辆唯一识别性，车辆识别代号中含有车辆的制造厂家、生产年代、车型、车身型式、发动机以及其它装备的信息。我国轿车的VIN码大多位于仪表板左侧、风挡玻璃下面[1]。它贯穿汽车产品整个生命周期。
2汽车产品追溯各部分要求
在汽车制造企业，零部件信息主要采用条形码存储，条形码的内容除基本信息外还包括序列号或批次信息：一种是零件尺寸比较大的关键件和部分重要件采用序列号管理（如发动机、变速器等）（这种零件信息采集简单，很好控制，不在讨论之列）；一种是绝大多数零件采用的批次管理。对于采用批次管理的零部件信息在管理上比较困难，绝大多数厂家采用在生产现场相关工位进行扫描的方式，这种方式最大的缺点是全过程人员参与太多，劳动效率低且人为因素导致零件信息与VIN匹配不正确。
对于本系统来说，牵涉到的部门工作都有具体要求：
2.1 信息化平台本系统是依附企业ERP系统开发的一个相对模块，很多数据来源于ERP系统，这要求企业ERP系统正常运行。尤其是仓库管理模块，配送员按照系统指示进行配送，零件配送按“先进先出”原则。
2.2 整车信息数据表要求整车信息数据表内容的设置对汽车产品追溯非常关键，它是质量逆向追溯过程的基础，主要包括车辆VIN号、主生产计划中的批次信息、各装配零件的信息、装配时间等。信息录入就是根据装配车辆将相关的信息录入到整车信息数据表中。 2.3 批次容量的要求批次的定义和建立是实现质量追溯的第一步，汽车生产厂商应根据重要性和经济性合理定义批次，对于经济价值较低的零部件，批次的容量可定义大点，而对于经济价值高、转化过程复杂的零不见，批次的容量定义小点。为了保证本程序的可靠运行，主生产计划中规定的生产批次容量要适当。并且要保证批次的完整性。
2.4 条形码要求所有零部件都要求有条形码，由配套厂家负条形码标签的制作并粘贴在包装箱合适显眼的位置，标签内容至少包括本零件的生产批次号、生产厂家代码、零部件名称代
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码、零部件号、生产日期（或批次号、流水号）。零件供应商要保存该方面的信息，便于产品在零件制造商的质量追溯。
2.5 仓库管理要求仓库管理的规范化对本过程的实施至关重要。零部件入库时品质保证部的库检员对产品进行检验，剔除不合格品，将本批到货零件的相关信息核对并做标识；仓库保管员将产品按照先进先出原则将零件堆放好，核对该批产品的数量，同时将本批产品的批次号、零件名称代码、零件总数、能装配的车型、厂家代码等信息录入到信息管理系统中；物料配送人员严格按照系统终端提供的信息将物料配送上线。
2.6 换件管理要求如果在装配过程中或下线后发现某个零件不合格，总装返工人员将不合格品零件换下后要将相应车辆VIN号提供给仓库保管员，仓库保管员通过计算机对被换下来的零件在库存表上做标记，同时在系统对相应的数据表进行更改，将原零件信息替换为新零件信息。
2.7 销售和售后管理要求销售公司和售后管理部记录并保存交付产品的用户档案和维修记录，用户档案资料至少包含以下内容：用户姓名（企业名称）、身份证号（企业代码）、地址、邮政编码、车辆型号、车辆VIN代号、电话和电子邮件、车辆购买时间。 3批次信息精确匹配的具体实现
整车零部件的可追溯性牵涉到整车制造厂许多部门，各部门需要共同配合才能很好的实现。
3.1 各部门职责生产管理部门负责主生产计划的控制； 物质管理部门负责汽车零部件出入库时的有效控制； 物流管理部门负责总装车间批次零件的配送；
品质保证部门负责整车零件质量状况的监察并确认批次产品的完整性； 信息中心负责整车可追溯性信息程序的建立并提供技术支持； 装配部门负责车辆VIN号的打制、录入；
销售公司和售后服务部门负责产品销售和售后过程中用户信息的收集、保存、汇总和反馈。
3.2 物流精确匹配VIN码的正向控制过程本系统采用的是批次管理的零部件自动匹配VIN码进入系统中，具体过程如下（以制动主缸为例，流程见图1）。
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第一步：通过对前一批次整车第一台车架打制、录入车辆VIN号时发出指令启动本批产品生产程序 。
第二步：根据主生产计划中生产整车的数量，数据库自动分配要生产车型对应的车辆VIN号。
第三步：根据生产的车型和数量在库存表中按先进先出原则自动搜寻适合装配该车型的制动主缸的批次及数量，将满足条件的批次和数量信息显示给物料配送人员。
第四步：物料配送人员按照该提示进行送料，也可人工干预配送不同批次的零件。产品配送完成后确认。库存表自动减去已配送产品的数量。
第五步：当前一批次的车型装配完毕，装配技术工人按分配的VIN号打制、扫描车辆VIN号。
第六步：装配工人将送入的制动主缸装配在相应的的车辆中。系统将送入线上的制动主缸有关信息与相应的VIN码匹配，存入相应的数据表中。 4汽车缺陷产品追溯控制过程
汽车缺陷产品追溯过程包括两个阶段，一个是整车厂通过系统查询该批次制动主缸所匹配的所有生产车辆的追溯，另一个是制动主缸生产厂家对该批次制动主缸产品缺陷原因所关联的生产相关信息的追溯。通过上述系统的运行，汽车缺陷产品的追溯过程将非常容易，如果售后服务部门接到用户对汽车中制动主缸问题的投诉，经过确认是系统性问题需进行质量逆向追溯，追溯流程启动：首先，售后部门确定故障车的VIN码，查询系统找到该车所匹配的制动主缸批次；制动主缸生产厂家根据缺陷现象确定出现问题的原因（工艺、设计、材料等方面），确定因该原因所生产制动主缸的所有批次和数量，提交给整车厂，整车厂通过系统确定上述批次在本单位所装汽车的VIN码和数量，完成追溯过程。（具体过程见图2） 5结论
实现缺陷汽车产品的可追溯性是应对召回的必然要求。汽车生产厂商应充分认识到缺陷汽车产品召回可追溯性的特点和功能，实现贯穿召回前、召回中全过程的质量追溯管理，即从生产制造开始就要实行有效的批次管理，为实现缺陷产品的可追溯性奠定基础；当召回正式实施时，及时启动质量追溯工作，保证追溯的效果及效率。该系统具有如下优点：
5.1 借助企业ERP平台，数据表内和车辆VIN码相匹配汽车相关零件批次信息及其它信息的收集是通过控制零部件入库、出库及车架VIN号打制来自动控制进行的，人工参与少，避免了数据的随意性，省却人工输入过程，节约了企业大量的人力和物力。
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5.2 质量追溯过程非常简单明了，只需录入缺陷车辆VIN号，系统自动查找出该缺陷零件已装配的车辆VIN号、通过零部件批次信息的录入，系统自动找出该批次的零部件所装汽车的VIN码和数量，不会放大和缩小被追溯车辆的数量，为缺陷汽车实施召回提供了准确的数据，提高企业的工作效率。
5.3 通过该项目的实施可以促进企业细化流程、规范管理。如果企业的管理水平没有达到要求，各个环节不能正确的按要求进行，得到的信息将是不正确的信息。 参考文献：
[1]中国国家质量监督检验检疫总局，缺陷汽车产品召回管理规定.
[2]张志慧.浅谈质量记录的可追溯性与产品质量的关系[J].燕山大学学报，2002,（3）. [3]叶明海.缺陷汽车产品召回的批次性质量追溯方法[J].汽车工程，2006,（6）.
