静设备质量检查细则

目 录

1。0 目的 2。0 范围 3。0 定义 4.0

要求

5。0 参考文件

4。0要求

静设备质量检查细则

一、储罐 1.0专业管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514-2001 10。2.4 GB50128—05 2。0。1 抽查或必查 必查 抽查 必查 检查结果 备注 1。1施1。1。1施工方案施工方案应经审核会签。 工方案 审核会签 1。2材建造储罐选用的钢材和附件,应具有质量合1.2。1储罐选用材料 格证明书.钢板和附件上应有清晰的产品标料和附件 识。 焊接材料应具有质量合格证明书.焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和1。2。2焊接材料 GB50128-05 2.0。2 机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。 1。2.3进场复验 钢板必须逐张外观检查，其质量应符合现行GB50128-05 2.0。3 国家相应钢板标准的规定；钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不GB50128—05 2。0。4 应大于相应钢板标准允许负偏差值。 ①壁板预制前应绘制排版图。 GB50128—05 3。2。1 GB50128—05 3。3。1 GB50128—05 3.4.1 必查 1.3 排版图 1。3.1绘制排版图 抽查 抽查 抽查 必查 ②底板预制前应绘制排版图。 ③固定顶、浮顶预制前应绘制排版图。 1。4焊储罐施焊前应按《钢制压力容器焊接工艺评JB4708 1.4.1焊接工艺评接工艺定》和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验定 GB50128-05 5.1.1 评定 收规范》的规定进行焊接工艺评定。 1.5 焊工 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉GB50236—98 压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部GB50128—05 5.2。1 1。5。1焊工资格 组织的焊工资格考试； ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位《特殊工种持证上岗管理规定》 置均应与合格证上的项目相符。 ①根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书； 1.6.1焊接准备 GB50128—05 5。3。②焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊1 接材料质量管理规程》的要求； GB50128—05 5.3。3 ③气体保护焊时，使用前，应将气瓶倒置24h，并将水放尽。 GB50128-05 5。3.4 必查 1.6 准备 抽查 1。7基1。7.1基础中间交基础应经交接并复验合格，并有交接记录。 SH3514-2001 10。2.3 础交接 接手续 抽查

1.8施工记录 承包商按规定提交竣工资料，应包括：储罐交工验收证明书；竣工图及排版图;设计修改文件;材料和附件出厂质量合格证书或检1.8.1施工资料的验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝射线、超GB50128-05 6.5。2 完整性 声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图). 必查 1.9专1.9。1承包商项目项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理现场专业管理人员备及到位应满足项目要求。 理条例》 人员 配备及到位情况是《项目管理手册》 否满足项目要求 1。10无损检测单位资质必须符合《特种设备安全《特种设备安全监第三方1。10。1无损检测监察条例》的规定； 察条例》 无损检单位及从业人员资无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁格 测 GB50128—05 6。2.1 发的并与其工作相适应的资格证书。 1.11监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场; ②未经监理工程师签字，建筑材料、建筑构配件和设备不得在工程上使用或者安装，施工单位不得进行下一道工序的施工； 必查 必查 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格1。11。1监理工作《建设工程监理规签字； 必查 质量 范》 ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等 《项目管理手册》 方式监理； ⑤对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理.

1.12监督抽检 按项目经理部的要求对进场设备材料及构现场施工质量及检测质量进行监《第三方质量检测1。12.1检测质量 配件部分，管理办法》 督抽检. 必查 2.0储罐组装（储罐） 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 2.1储罐基础 2.1.1基础复验 2。1。2基础表面质量 储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并按GB50128—05第4.2.2条的规定对GB50128—05 4.2。1 基础进行复查,合格后方可安装。 沥青砂层表面平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 GB50128—05 4.2.2 抽查 2。2罐罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与2。2。 1底板对接底组装 对接的两块底板贴紧，并电焊固定，其间隙GB50128-05 4。3.1 接头 不得大于1mm。 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏GB50128—05 4。3。差为±5mm，搭接间隙不大于1mm。 2 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度GB50128-05 4。3.3 可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽GB50128—05 4.3。4 度应为搭接长度的2/3.在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 抽查 抽查 2。2。2中幅板搭接 抽查 2。2。3底板搭接接头 抽查 2。3罐相邻两壁板上口水平偏差不大于2mm,整个GB50128—05 4.4.2。壁组装 2。3。1底圈壁板 圆周上任意两点水平偏差不大于6mm，壁板1 的铅垂偏差不大于3mm. 2.3.2其他各圈壁板 各圈壁板的铅垂允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%. GB50128-05 4.4。2.2 抽查 必查

内表面应齐平，错边量应符合下列要求: ①纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10，且不应大于1。5mm。自动焊时，均不应大于2。3.3壁板内表面1mm。 GB50128—05 4。4。质量 ②环向焊缝错边量：焊条电糊焊时，当上圈2.4 壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5 mm;当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm.自动焊时，均不应大于1.5mm。 ①组装焊接后，罐壁的角变形量应符合要2。3。4罐壁焊缝求：当板厚δ≤12，⊿≦12；当板厚12＜的角变形量⊿（mm） δ≤25,⊿≦10;当板厚δ＞25,⊿≦8。 GB50128—05 4。4.2.5 抽查 必查 2.4罐顶板应按划好的等分线对称组装。顶板的搭2.4.1固定顶组装 GB50128-05 4。5.3 顶组装 接宽度允许偏差为±5mm. 浮顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm。 2.4.2浮顶组装 GB50128—05 4。6。2 抽查 抽查 抽查 抽查 浮顶内、外边缘板对接接头的错边量不应大GB50128-05 4.6。4。于板厚的0.15倍，且不应大于1。5mm。 1 外边缘板铅垂的允许偏差不得大于3mm。 GB50128-05 4。6.4。3 2。5储罐总体几何尺寸允许偏差（mm） 2。5。1底板局部凹凸变形 2.5.2固定顶局部凹凸变形 2.5.3壁板局部凹凸变形 允许偏差2L/100，且不大于50. 允许偏差 15 。 ①δ≤25 允许偏差13 。 ②δ＞25 允许偏差10. SH3514-2001 10.2。9 抽查

2.5.4船舱顶板局部凹凸变形 2。5.5罐壁垂直度 允许偏差10. 允许偏差4H（罐壁高度）/1000，且不大于50。 2。5。6罐壁高度 允许偏差0.5H（罐壁高度）%。 ①δ≤12 允许偏差10 2.5.7焊缝角变形 ②12＜δ≤25 允许偏差8 ③δ＞25 允许偏差6 3.0储罐焊接 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 3。1焊定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，接施3.1。1引弧和熄弧 其焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧不GB50128-05 5。4。1 工、 应在母材或完成的焊道上。 焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两3.1。2焊接前检查 侧20mm范围内的铁锈、水分和污物,并应充GB50128-05 5.4.2 分干燥。 焊接中始端采用后退法,必要时可采用引弧3.1.3终始端焊接 板。终端应将弧坑填满.多层焊的层间接头GB50128—05 5.4.3 应错开。 3.1。4搭接角焊缝 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，至少焊GB50128—05 5。4.4 两遍. 抽查 当采用碳弧气刨时，清根后休整刨槽,磨除3.1。5清根后整理 渗碳层；当母材标准屈服强度大于390MpaGB50128—05 5。4.5 时，还应作渗透检测. 根据设计和焊接工艺，需要热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消3。1.6热消氢处理 GB50128—05 5。4.9 氢处理的加热温度应为250～350℃，保温时间应为0.5～1h。 ①焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散3.1。7低合金钢焊氢含量不超过5mL/100g（甘油法)； GB50128-05 5.4。10 接 ②板厚大于25mm,采用碳弧气爆清根时，应进行预热，温度为100～150℃。 底板和壁板强度不同的钢材焊接时，应选用3。1.8不同钢材焊与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采GB50128-05 5。4.11 接 用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。 3.2焊接顺序 3.2焊接顺序 ①中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊GB50128—05 5.5。1。缝。打底焊道应采用分段退焊或跳焊法 。 1 ② 边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝.在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅GB50128-05 5。5.1.2 板的对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的打底3。2.1罐底板焊接 焊,应采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法. ③ 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝. GB50128-05 5.5.1.3 ④ 罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外GB50128-05 5。5.1.4 沿同一方向进行分段焊接。打底焊道采用分段退焊或跳焊法. 罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝。当焊完相临两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其GB50128—05 5。间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方5.2.1 向施焊. 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。GB50128-05 5。5。2。对接环焊缝采用埋弧自动焊时,焊机均匀分2 布，并沿同一方向施焊. 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 3.2。2罐壁焊接

3。2.3固定顶板焊接 顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝. 固定顶顶板的焊接应先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝。径向的长焊缝,应采用隔热对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 GB50128—05 5.5。3。1 抽查 GB50128-05 5。5.3。2 GB50128—05 5.5.4。浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底步支1 撑角钢与浮顶板的焊缝,后焊浮顶板上面的GB50128—05 焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊5.5.4.2 3。2。4浮顶焊接 接顺序。 船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板GB50128—05 5.5。4。分别焊接后施焊。焊工对称均匀分布，并沿3 同一方向分段退焊. 3.3修补 3.3修3。3。1表面缺陷修补 补 深度大于0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊瘤等的有害缺陷，补焊后应打磨平滑.打磨后的GB50128-05 5。6.1。钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏1 差值. 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补GB50128-05 5。6.1.2 焊，并打磨平滑. 焊缝表面缺陷超过GB50128第6.1.2条规定GB50128—05 5。6.2。时，应进行打磨或补焊。 1 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除3.3。2焊缝缺陷的GB50128—05 5.6。2。长度不应小于50mm，清除的深度不应大于返修 2 板厚的2/3。当采用碳弧气刨时,缺陷清除后应修磨刨槽。 翻修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损GB50128-05 5。6.2。检测，并达到合格标准。 3 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查

3.3。3焊接修补 焊接修补应按照焊接工艺进行. ①缺陷清除后，应进行渗透检测,确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑,并应作渗透或磁粉检测。 GB50128-05 5.6.3 GB50128-05 5。6。4。1 GB50128—05 5.6.4。2 GB50128-05 5.6.4。3 GB50128—05 5。6.4。4 抽查 抽查 3.3。4低合金钢焊接修补 ③罐壁焊接修补深度超过3mm时,应对修补部位进行射线检测。 ④同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次时须经施工单位现场技术总负责人批准. 4。0检查及验收 4。1焊缝外观检查 4.1焊缝外观检查 ②焊接修补应采用回火焊道. 抽查 抽查 抽查 ①焊缝外观检查应无熔渣、飞溅物,焊缝表GB50128-05 6.1。1、面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧6。1.2。1 坑和未焊满等缺陷。 ②对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm;焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10％；GB50128-05 6。1.2。标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm2 均要4.1。1焊缝外观检的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，打磨圆滑. 查 ③边缘板的厚度大于或等于10mm时，第圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边. GB50128-05 6。1.2。3 抽查 抽查 抽查 ④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝GB50128—05 低于母材表面的凹陷，不得大于0.5mm。凹6.1.2.4 陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度,不得大于该焊缝长度的10％。 抽查

⑤浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。其它对接焊缝余高（mm) 板厚& δ≤12 12＜δ≤25 δ＞25 罐壁焊缝的余高 罐底焊缝纵向 环向 的余高 ≤1.5 ≤2.5 ≤3 ≤2 ≤3 ≤3.5 ≤2.0 ≤3.0 —— GB50128-05 6.1。2。6 抽查 GB50128-05 6.1。2。5 抽查 ⑥对接接头的错边量，符合GB50128-05第4。4。2条第四款的规定。 ⑦标准屈服强度大于390MPa的钢板，其表GB50128-05 6。1.2。面的焊疤，应在磨平后进行渗透检测或磁粉7 检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。 4。2无损检测及严密性试验 ①罐底板的所有焊缝应采用真空箱法进行GB50128-05 6。2.3。严密性试验，试验负压不得低于53kPa，并1 且要求无渗漏. GB50128—05 6。2。3。2 抽查 抽查 ②标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对4.2无接焊缝,在根部焊道焊接完毕后应进行渗透损检测探伤,在最后一层焊接完后应进行渗透探伤4。2.1罐底板焊缝 及严密或磁粉探伤。 性试验 ③底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝4.2无损检测及严密性试验 和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤,全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤. 抽查 GB50128-05 6.2。3.4 抽查

4.2无损检测及严密性试验 4.2无损检测及严密性试验 4.2无损检测及严密性试验 4。2。2罐壁板焊缝 纵向焊缝 ①底圈壁板当厚度小于或等于10mm时,应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，GB50128-05 应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射6。2.4。1。1 线检测，其中一个位置应靠近底板；当厚度大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。 ②其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以GB50128—05 后不考虑工人数，对每种板厚在每30m焊缝6.2.4.1.2 及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100%射线检测。 ③当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除满足GB50128—05 6。2。4.1.1规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板,GB50128-05 按GB50128-05 6。2.4。1。2中射线检测部6.2.4。1.3 位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时,全部T字缝应进行射线检测. ④环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测.GB50128—05 以后对于每重板厚，在每60m焊缝及其尾数6.2.4.2 内的任意部位取300mm进行射线检测.上述检查均不考虑焊工人数. ⑤除T字缝外，可用超声波检测代替射线检GB50128-05 6。2。4。测,但其中20％的部位应采用射线检测进行3 复验. 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查

⑥射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测不足GB50128—05 6。2。75mm,应在该端延伸300mm作补充检测,如4。5 延伸部位的结果不合格,应继续延伸检查. ①当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板，GB50128—05 6。2.5。4.2。3底圈罐壁与在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊1 罐底的T形接头的缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试罐内角焊缝 验后,应用同样方法进行复验。 ②标准屈服强度大于390Mpa的钢板，罐内GB50128-05 6。2.5。角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。 2 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏GB50128-05 6.2。6 法进行严密性试验;船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa （80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。 抽查 抽查 抽查 4。2.4浮顶焊缝 抽查 ①在标准屈服强度大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊GB50128-05 6。2.7 4。2.5接管及补强完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。 板焊缝 GB50128-05 6.2.8 ②开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，要求无泄漏。 抽查

焊缝的无损检测方法应符合下列规定: ①射线检测按国家现行标准《承压设备无损GB50128—05 6。检测》JB/T4730。1～4730。6的规定进行。 2.9.1 ②超声波检测按国家现行标准《承压设备无GB50128-05 6.2。9。损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。 2 ③磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承GB50128-05 6.2。9.3 压设备无损检测》JB/T4730.1～4730。6的规定进行。 ①罐壁高度允许偏差，不大于设计高度的0.5%。 ②罐壁垂直度的允许偏差,不大于罐壁高度的0。4%，且不大于50mm。 GB50128-05 6。3.1。1 GB50128-05 6。3.1。2 抽查 抽查 抽查 4。2。6焊缝的无损检测方法 抽查 ③罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，GB50128-05 6.3.1。符合GB50128-05第4。4。2条的规定。 3 ④底圈壁板内表面半径的允许偏差,在底圈GB50128-05 6.3.1。壁板1m高处测量,且符合GB50128—05第4。2.7罐体几何形4 4.4.2条规定. 状和尺寸检查 ⑤罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤打GB50128-05 6。3.1.5 磨平滑。 ⑥罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度的2%,且不大于50mm，单面倾斜GB50128-05 6。3.2 式罐底不大于40mm。 ⑦浮顶船舱顶板的局部凹凸变形,用直线样板测量,不大于15mm。 GB50128—05 6.3。3.1 抽查 抽查 抽查 抽查 4.2。8充水试验 ①储罐建造完毕进行充水试验并检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验GB50128—05 6。4.1 及严密性；浮顶排水管的严密性；基础的陈降观测。 抽查

②充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接GB50128-05 6.4。2。的构件应全部完工，并检验合格。 1 ③充水试验前，所有与严密性试验有关的焊GB50128—05 缝,均不得涂刷油漆。 6.4.2.2 ④不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超GB50128-05 6.4。2。过25mg/L。试验水温不低于5℃。 3 ⑤充水试验中应进行基础沉降观测。在充水GB50128—05 6.4。试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应2.4 停止充水，待处理后方可继续进行试验。 ⑥充水和放水过程中,要打开透光孔,且不得使基础浸水。 4。2。9罐底严密性 4.2。10罐壁强度及严密性 GB50128—05 6。4.2。5 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 罐底的严密性，应无泄漏。若发现泄漏，将水放净，对罐底进行试漏,找出渗漏部位，GB50128-05 6。4。3 并按GB50128-05第5。6节的规定补焊。 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后,罐壁无渗漏、无已常变GB50128-05 6.4。4 形。 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水生压，当GB50128—05 6。4.5 升至试验压力时,要求罐顶无异常变形，焊缝无泄漏. 固定顶的稳定性试验充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到试验负压时，要求罐顶无异常变形。 GB50128—05 6。4.6 抽查 抽查 4。2.11固定顶强度及严密性 抽查 4.2。12固定顶稳定性试验 抽查 浮顶及内浮顶升降试验应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现4。2。13浮顶及内象，扶梯转动灵活，浮顶及其附件与罐体上GB50128—05 6。4.7 浮顶升降试验 的其他附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏。 抽查

①储罐充水前，以390Kpa压力进行水压试验，持压30min无渗漏； 4.2。14浮顶排水管严密性试验 GB50128-05 6.4.8.1 抽查 ②在浮顶的升降过程中，浮顶排水罐的出口，应保持开启状态.储罐充水试验后,重新GB50128-05 6.4。8.2 按GB50128-05第6.4.8。1条规定进行水压试验。 ①在罐壁下部圆周每隔10m,设置一个观测GB50128—05 6.4.9。点，点数应为4的整被数，且不得少于4点。 1 ②充水试验时，按设计文件要求对基础进行GB50128—05 6。4。沉降观测，设计无规定时，可按GB50128附9.2 录B的规定进行。 抽查 抽查 4.2.15基础沉降观测 抽查 验收时承包商提交的竣工资料应包括：储罐交工验收证明书；竣工图及排版图；设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检验报告;隐蔽工程检查记录；焊缝射线、超4。2。16工程验收 GB50128-05 6.5.2 声波、磁粉、渗透检测报告；储罐罐体几何尺寸检查记录；强度及严密性试验报告；焊缝返修记录（附标住缺陷位置及长度的排版图）。 5。0储罐附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 ①开孔方位应符合设计图样要求； 条款依据 SH3514—2001 10。5.4 必查 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 5.1 人孔、接5.1.1人孔、接管管 安装质量 ②开孔接管处法兰的密封面应平整，不得有GB50128-05 4.7。1。焊瘤和划伤，法兰的螺栓孔应跨中安装。 3 5.1。2人孔、接管SH3514—2001 开孔接管中心位置允许偏差不大于10mm。 安装的允许偏差 10.5.9 5。2加5。2.1加热器安装加热器的安装应符合设计图样要求，经水压SH3514-2001 10。5.5 热器 质量 试验合格。

5.3密封装置和刮蜡5。3。1密封装置和刮蜡机构安装质机构 量 ①应符合设计图样要求； ②密封和导向部分安装无卡涩和渗漏，刮蜡SH3514—2001 10。板应紧贴罐壁,连接螺栓不影响橡胶密封件5.6 上下浮动； GB50128-05 4.7。6 ③刮蜡板与罐壁的局部间隙允许偏差不大于5mm. 抽查 静设备质量检查标准 二、换热器安装

1。0专业质量管理行为 检查项目 1.1安装告知 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 必查 换热设备施工单位必须取得特种设备安全监察管理部门的许可，且应在开工前以书面1。1。1 安装告知 SH3532-05 4.1 形式将所安装换热设备类别、数量和时间告知当地特种设备安全监察管理部门。 1。2设1.2。1设备技术文到货设备应具备：产品合格证书；产品技术SH3532—05 5。1.1 备验收 件和资料 特性表；产品质量证书;设备制造竣工图. 1.2。2设备开箱检②有关单位应参加，检验结果应签字认可。 SH3532—05 5。1.3 验 项目相关管理要求 1。3设1.3.1设备保管应备保管 符合要求 1。4设备基础1.4.1设备基础应交接 办理交接手续 设备和备件、附件及技术文件等验收后，应SH3532-05 5.2.1 清点登记，并妥善保管。 ①按照装箱单和竣工图清点验收； SH3532—05 5.1.2 抽查 抽查 抽查 换热设备安装前，由监理单位组织基础施工单位和设备安装单位进行基础中间交接检验，并在中间交接证书上签字确认。 SH3532—05 5。3。1 必查

换热设备基础交出方应提供基础测量报告，并在实物上标识基础标高、中心线和设备位号。 1.5交工技术文件 ①施工单位按工程合同规定的范围全部完工后，应及时向建设/监理单位办理交工验收手续，提供交工技术文件； SH3532—05 5.3.2 抽查 1.5.1交工技术文件应符合要求 ②施工单位应及时完成交工技术文件的整理工作，交工技术文件包括：隐蔽工程记录；SH3532-05 8.1 基础复测记录;光谱检测记录；设备开箱检SH3532-05 8。2 验记录；立式(卧式）设备安装记录；换热SH3532—05 8。3 设备强度和严密性试验记录;设备吹洗(脱脂)记录；空冷器构件安装记录； ③除合同另有规定外，交工技术文件编汇应符合SH 3503－2001的要求。 必查 1。6施1。6。1特种设备工单位 安装资质 符合《特种设备安全监察条例》 《特种设备安全监察条例》 必查 必查 1.7专1.7.1 承包商项目项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理现场专业管理人员备及到位应满足项目要求。 理条例》第二十六 人员 配备及到位情况是《项目管理手册》 否满足项目要求 1。8 焊工 1.8.1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符 GB50236-98 《项目管理手册》 必查

1。9监1。9。1监理工作理行为 质量 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的《建设工程质量管总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； 理条例》第三十七条 三十 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； 《建设工程监理规④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等范》 方式监理； ⑤ 对承包商项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理. 必查 2.0换热设备安装（换热器） 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 2.1基2。1。1设备基础础检复查 查、复查 2.2垫铁布置 换热设备安装前，基础表面应清理干净,并清除预留地脚螺栓孔内的杂物及积水，且应SH3532-05 6.1.1 对二次灌浆的基础表面应铲成麻面。 换热设备安装前，应清除设备上的油污、泥土等污物,且应在基础滑动端预埋板上表面涂抹润滑脂，并进行下列检查： 2.1。2预埋板基础①按照设计文件核对设备的管口方位、中心SH3532-05 6.1.2 复查 线，必要时计算重心位置； ②核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或地脚螺栓预留孔的位置及尺寸. 相邻两垫铁组间的距离不大于500 mm放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸宜SH3532-05 6。1。3 比垫铁每边大50 mm;垫铁与基础接合面应均匀接触，接触面积应不小于70%。 抽查 2.1。3基础处理 抽查

①斜垫铁应成对使用，其搭接长度不小于全长的3/4； ②垫铁组高度宜为30 mm～70 mm，每组垫铁块数不宜超过四块； ③垫铁端面露出设备底板外缘的长度宜为10 mm～30 mm; SH3532-05 6。1。4 2。2。1垫铁布置④预留孔地脚螺栓安装时，地脚螺栓上的油及安装允许偏差 污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油SH3532-05 6。1.5 脂保护.地脚螺栓在预留孔中应垂直,任一部位离孔壁的距离均应大于15 mm，底端不应碰孔底，螺栓应露出螺母，其露出长度不小于2个螺距; ⑤拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土达到设计强度后进行。 安装允许偏差 立式 标高 中心线位置 垂直度 2。2。2安装允许水平度 偏差 方位 ±5 ±5 H/1000 / ±5 卧式 ±5 ±5 / 轴向L/1000 径向2Do/1000 / SH3532-05 6.1。6 抽查 抽查 注1：H为立式设备壳体两端测点距离。 注2：L为卧式设备壳体两端测点距离。 注3：Do为测点处设备的外径。

2.3找正、找平 ①设备支座（支架）的底面标高应以基础的标高基准线为基准;设备的中心线位置应以基础中心线为基准；立式设备的垂直度应以设备外壁0°、90°或180°、270°方位线为基准；卧式设备的水平度应以设备两侧的SH3532-05 6。1。7 方位线为基准;套管式换热器水平度应以换热器顶层换热管的上表面为基准，测定单排管的垂直度,应以一根支架柱的外侧面为基准； ②换热设备找正、找平应采用垫铁或其他调整件进行，不得采用改变地脚螺栓紧固程度SH3532-05 6.1。8 的方法。 2.3.1换热设备安装找正、找平 ③卧式换热设备的安装坡度，当设计文件无要求时，水平度偏差宜低向设备的排泄方SH3532—05 6.1。9 向。 ④换热设备滑动支座长圆孔两端与基础地脚螺栓的间距应符合滑动的要求，找正、找平后应及时紧固地脚螺栓。换热设备的工艺SH3532—05 6.1.10 配管完成后，应松动滑动端支座的螺母,使其与支座板面间留有1 mm～3 mm的间隙，并紧固锁紧螺母。 ⑤热设备安装后,应封闭顶部开孔,并对法兰密封面、膨胀节及空冷式换热管翅片进行保护，氮气或其他惰性气体密封的换热设备SH3532—05 6。1.11 应定期检查气封压力。奥氏体不锈钢换热器在安装后,还应采取防止污染的措施。 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 2。4换热器安2。4。1 装 管壳式换热器安装 吊装换热器管束时，不得用钢丝绳或其他锐利的索具直接捆绑管束。管束水平放置时，SH3532-05 6。2.2 必须支承在管板或支持板上。 安装换热器连接管时，不得强力装配. 重叠式换热器应按产品标识进行组装。 SH3532-05 6。2.3 SH3532-05 6.2。4 抽查 抽查 抽查

侧梁上带有伸缩用的滑导螺栓，吊装前必须SH3532—05 6。3.1 紧固，安装后应松开。 漏气间隙大于10 mm时，应采取有效的密封SH3532—05 6。3.2 措施。 空冷器构架的垂直度应不大于构架高度的2。4。2 H/1 000，对角线差应不大于10 mm；顶平SH3532—05 6.3.5 空冷式换热器安装 面水平度允许偏差为L/1 000，且不大于5 mm，直线度应不大于L/1 000。 管束与百叶窗的侧、横梁的直线度允许偏差为2 mm/m，全长为5 mm，且不得下挠.百叶SH3532-05 6。3.6 窗叶片开、闭灵活，在关闭位置叶片之间的间隙应不大于3 mm。 板片式换热器安装前，上、下导杆的滑动表面应清洗干净后涂润滑脂；压紧板上的滚动轴承应清洁、转动灵活,检查合格后，应加SH3532—05 6。4。1 润滑脂（如在防爆环境中，应加防爆润滑脂）；管片组装后，管片侧面板边端处应平齐。 2.4.3 板式换热器安装 换热器安装时,应交错对称均匀地拧紧夹紧螺柱,并随时检测夹紧尺寸。两压紧板间的平行度偏差应符合下列规定： ①夹紧尺寸小于1 000 mm时，平行度偏差应小于或等于2 mm; ②夹紧尺寸等于或大于1 000 mm时,平行度偏差应小于3L/1 000,且小于4 mm; ③当压紧全部板片时,管片侧面的斜对角线标志，应形成一条完整的直线。 SH3532—05 6。4。2 抽查 抽查 抽查 2.4换热器安装 2.4换热器安装 抽查 抽查 抽查

压紧板接管法兰密封面与接管中心线的垂直度偏差不应大于法兰外径的1%(法兰外径SH3532-05 6。4.3 小于100 mm时，按100 mm计算）,且不大于3 mm。 换热器安装时，在换热器支座与钢架之间应设置隔离垫块，宜采用浸煮沥青的木质垫块SH3532—05 6。5。1 或采用泡沫混凝土垫块. 2。4.4板翅式换热有脱脂要求的换热器,在气密性试验后，必器安装 须进行脱脂处理。 SH3532-05 6.5。2 抽查 抽查 抽查 抽查 换热器安装完毕,且各通道干燥后应用0.02 SH3532-05 6.5.3 MPa的干燥氮气密封. 2.5 压力试验一般规2.5.1制造厂检验 定 在制造厂已做过压力试验、使用正式紧固件和垫片，且在运输过程中无损伤和变形或在制造厂压力试验后用气封保护，且气封完好SH3532—05 7.1.1 的换热设备，经建设单位/监理单位确认，可不再进行压力试验复验。 压力试验应安装两个在检定有效期内的压力表.压力表的量程宜为试验压力的2倍，但不得低于1。5倍或高于4倍，精度不得低于1。5级。 必查 SH3532-05 7。1。3 抽查 压力表应安装在换热设备的最高处和最低处，试验压力值应以最高处的压力表读数为SH3532-05 7.1。4 抽查 2。5.2 现场试压 准。 试压前,应对换热设备进行外观检查,其表面应保持干燥。 SH3532—05 7。1。5 抽查 对在压力试验中可能承受外压的受压元件,当设计文件有压差规定时，试压过程中SH3532-05 7.1.7 两侧压差不得超过规定值. 抽查

2。6液压试验 换热设备液压试验时，试验介质宜采用洁净水或其他液体。奥氏体不锈钢换热设备用水2.6。1 试验介质 进行液压试验时，水中的氯离子含量不应大于25 mg/L。 抽查 SH3532-05 7.2.1 钢制换热设备液压试验时，碳素钢、16MnR、抽查 15MnNbR和正火15MnVR制换热设备液体温度不得低于5 ℃.对于其他低合金钢制换热设备，液压试验时的液体温度不得低于2。6.2 温度控制 15 ℃。其他材料制作的换热设备或板厚等SH3532—05 7。2.3 因素造成材料无延性转变温度升高时，液压试验的液体温度应符合设计文件的要求。 液压试验时液体的温度应低于其沸点或闪点。 液压试压时，压力应缓慢上升，达到试验压抽查 力后，保压时间不宜少于10 min.然后将压力降至设计压力,保持时间不少于30 min，2。6。3 升压步骤 对所有焊缝和连接部位进行检查。无渗漏、SH3532—05 7。2。4 无可见的异常变形为合格。试压中如有异常，应泄压后进行处理,再按上述规定重新进行试验. 2。7气2。7.1气压试验 压试验 2。7.2试验介质 气压试验必须有经施工单位技术总负责人批准的安全技术措施,并在试压过程中进行安全监督. 抽查 SH3532-05 7。3.1 换热设备进行气压试验时的试验介质,应采抽查 SH3532—05 7。3.2 用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体. ①碳素钢和低合金钢制换热设备，气体温度不得低于15 ℃； ②其他材料制造的换热设备,气体温度应符合设计文件的规定. 抽查 SH3532—05 7.3。4 2.7。3 气体温度

气压试验时，压力应缓慢上升，至试验压力抽查 的10%，且不超过0。05 MPa，保压5 min后，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查,如有泄漏，应泄压后重新升压。初检合格后，再继续缓慢升压至试验压力的50％，2.7。4 升压步骤 其后按试验压力10％的级差逐级升至试验SH3532—05 7.3。5 压力,保压10 min后，将压力降至设计压力，保持时间不少于30 min，对所有焊缝和连接部位进行检查。无漏气，无可见的异常变形为合格。若有泄漏，泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。 2。8气密性试验 换热设备液压试验合格后，方可进行气密性试验，其试验压力应为设计压力。试验时,压力应缓慢上升，达到试验压力后保持足够2。8.1 气密性试验 长的时间,对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，无泄漏为合格.若发生泄漏应泄压后 处理,处理后应重新进行气密性试验. 经气压试验合格的换热设备，当设计文件无要求时，不再进行气密性试验. 抽查 SH3532-05 7。4。1 SH3532—05 7.4。2 抽查 静设备质量检查标准 三、平台、梯子预制安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 必查 备注 1.1材GB50205—2001 4。2。1.1.1钢材、焊材料 钢材、钢铸件、焊材的品种、规格、性能等1 的质量合格证明文应符合现行国家产品标准和设计要求。 GB50205-2001 4。3。件及检验报告等 1 1。2焊1.2。1焊工合格证参加现场组焊的焊工必须持有相应证件且工 及其认可范围、有必须通过质量部组织的焊工技能考试。 效期 GB50205—2001 5。2.2 《项目管理手册》 必查

1。3预1.3.1预制检验记制 录 1.4焊1.4.1外观检查 接 1.5安装 1。5.1安装质量 预制的平台、梯子必须经检验合格后方可进SH3514-2001 13.2。行安装. 5 焊缝外观应达到：外形均匀、成型较好。 GB50205-20 5.2.11 抽查 抽查 安装应牢固,栏杆、扶手的转弯处应平滑，平台应开排水孔，梯子踏步应水平，螺栓安SH3514-2001 13.2.9 装方向一致，丝扣露出螺母均匀。 平台两对角线差 平台表面平面度 梯梁纵向挠曲矢高 6。0 6。0 L/1000 ±3。0 ±10。0 L′/1000且≤20.0 SH3514-2001 13。2。10 必查 1。5。2允许偏差（mm) 钢梯安装孔距离 平台标高 平台梁水平度 抽查 L总长；L′为两测点长度。 1.6施1.6.1施工记录的工记录 完整性 应具有完整的施工记录。 SH3514-2001 13.2。6 GB50205—01 15.0.5 必查 静设备质量检查细则

四、料仓

1。0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514—2001 11.2。4 抽查或必查 必查 检查结果 备注 1。1施①施工方案的编写应符合设计要求及设计1。1。1施工前施工方案 指定的验收规范、规定； 工方案编写与审核 ②施工方案应经审核会签。

1。2绘1。2.1仓体、筒体、制排板应根据设计、材料规格绘制排板图。 仓顶、仓底排板图 图 1。3材① 所用材料及预制件必须符合设计要求，1。3.1料仓主体、料 并有质量证明文件； 主要零部件及焊材② 质量证明文件应包括材料牌号、炉号、质量证明文件 规格、化学成分、力学性能及供货状态。 1.4基1.4。1料仓基础交料仓安装前应对基础进行交接验收。 础 接 1。5焊1.5.1从事焊接作工 业的焊工必须由持有效资格证的焊工担任 ①参加料仓现场组焊的焊工必须持有相应的焊工合格证,同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； SH3513-2000 3。1.2 抽查 SH3513-2000 2。0.1 必查 SH3513—2000 6。1.1 SH3513-2000 3。5.2 SH3514—2001 11.3.3 抽查 必查 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位《项目管理手册》 置均应与合格证上的项目相符。 SH3513—2000 3.5.1 必查 1。6焊1。6。1必须有焊接工艺接工艺评定报告及应根据设计要求和GB50236-98规定进行焊评定 批准的焊接工艺文接工艺评定,并编制焊接工艺文件。 件 1。7施1。7。1施工过程① 施工记录要真实、可靠，并与施工进度工记录 中，施工记录须完同步； 整，资料应齐全 ② 交工文件应符合SH3503的规定。 2。0料仓组装 检查项目 检查内容 有关要求 SH3513-2000 7.0。2，7。0。3 必查 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 2.1筒① 坡口及搭接部位污物，水及氧化层清除SH3513—2000 3。4.1 体 2.1。1坡口及搭接干净； SH3513—2000 3.4。部位清洁度 ② 拆除工装卡具时，不得损伤母材,否则应2 进行修补，并打磨平滑。 抽查

2.1。2纵缝对接 2。1.3环缝对接 纵缝对接时，错边不应大于板厚的1/10，且不大于3mm SH3513—2000 3。4。3 抽查 抽查 环缝对接，当筒体板不等厚时，应保证内壁SH3513-2000 3.4。5 齐平 ① 料仓单节筒体组对时，端面应在同一平面上，其板端错口不应大于1mm,并有可靠的防变形措施； SH3513—2000 3。4.5，3。4。6，3.4.9 2.1。4单节筒体组② 单节筒体同一断面上的最大直径与最小对 直径之差不应大于公称直径的1%，且不大于30mm； ③包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4mm。 ① 筒体分段组装时，应在内外壁划出相隔90度的4条组装线和基准圆,作为整体组SH3513—2000 装、安装找正和装设附件的依据，此线应保3.4.12 留到料仓验收； SH3513—2000 3.4。② 加固件应与筒体贴紧，局部间隙不应大11 于3mm。 SH3513—2000 3。4。10 抽查 抽查 2。1.5筒体组装 2。2仓2。2.1折边仓顶、顶、仓仓底,无折边插入最大直径与最小直径之差应小于0.5％,且底制作 式仓顶、仓底直径不大于15mm。 允许差 2。3表面局部2。3.1仓顶 凹凸量 抽查 根据仓顶直径的大小，允许凸凹变形的量在变化。＜800mm内径允许凸凹局部变形为3。4.10 2mm，直到＞10000mm，允许凸凹局部变形为SH3513-2000 8mm。 凸凹局部变形比仓顶严格,最大为4mm。 SH3513-2000 3.4。10 抽查 抽查 2.3.2仓底

2.4直2。4.1筒体的直边边高度筒体的直边高度允许偏差—3～+5 。 高度允许偏差(mm） 允许差 SH3513-2000 3。4.10 抽查 抽查 SH3513—2000 5。0。1 抽查 2。5对无论对接纵焊缝、环焊缝在焊接中形成的棱2.5。1对接纵缝、接焊缝角，其值不大于板厚的1/10加2mm,且不大SH3513—2000 3.4.13 的棱角 对接环缝 于5mm。 2.6气密试验 ①有关施工记录齐全; 2。6.1气密试验前③料仓施工质量符合规范要求; 检查 ④料仓上的安全附件、阀类及全部内件等应SH3513-2000 5。0.2 装配齐全，并经检查合格. 2.6。2气密试验介使用气体应为干燥，无油的压缩空气，温度SH3513—2000 5.0.3 质 不得低于5℃。 2。6.3气密试验过应缓慢升压至试验压力，并保持30分钟以程检查 上无泄漏,无变形为合格。 2。7安装 SH3513—2000 5。0。4 ②料仓施工与设计图相符； 抽查 抽查 2.7.1基础复测 料仓安装前，应对基础进行验收，施工单位除应提交基础施工记录外，基础上应标明标SH3513-2000 6。1。高基准线，中心线，有沉降要求的,还应有1 沉降观测基准点。 抽查

2。7安装 ①地脚螺栓两侧各放一组垫铁，并靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距不大于500mm，有加强筋的料仓底座，垫铁设置在加强筋下方； ②斜垫铁成对使用，搭接长度不小于全长的3/4,斜度为1/20~1/10； 2.7。2垫铁 ③ 每组垫铁块数，一般不宜超过四块，高度宜为50～100mm； ④与铝直接接触的垫铁上面应有一块铝垫铁，其尺寸应与垫铁相同； ⑤每组垫铁应放置整齐平稳,接触严密，垫铁外露出底座外缘10～20mm,伸入底座环的长度应超过底裙。 ①应按设计图仔细核对管口方位，预埋地脚螺栓或地脚螺孔的位置和尺寸； SH3513—2000 6。3。②吊装时应保证不划伤，不变形，就位后应1 2.7。3就位及找正 保证设备稳定； SH3513-2000 6。3。③螺母与垫圈、垫圈与设备底座之间应接触2 良好,地脚螺栓紧固应均匀对称； SH3513-2000 6。3.4 找正完毕,应将垫铁焊牢。 2.7.4中心线位置 料仓的安装中心线位置允许偏差±10. 2.7。5标高 2.7。6垂直度 2.7.7方位 料仓标高允许偏差±5。 料仓总高度的1/1000，且不大于30mm。 沿底座环、支座环圆周测量不大于15mm。 SH3513—2000 6.3.5 SH3513—2000 6.3。5 SH3513—2000 6.3.5 SH3513—2000 6。3。5 抽查 抽查 抽查 抽查 SH3513—2000 6.2.1 SH3513-2000 6.2。2 抽查 抽查 3。0料仓焊接

检查项目 3。1焊缝检查 检查内容 有关要求 ①焊缝表面质量标准应符合设计要求； ②不允许有表面裂纹、气孔、夹渣、熔和性飞溅； 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 3。1。1焊缝外观检查 ③咬边：深度不大于0。5mm，总长度不得超过该焊缝全长的10％，且小于100mm； ④焊缝余高:按料仓等级不同，焊缝外部余高e≤1+0。1b1，且不大于3mm；e≤1+0.2b1，且不大于4mm，焊缝内部小于2mm; ⑤表面凹陷：不允许. ①焊缝内部质量及合格标准应按设计要求进行； SH3513-2000 4.0。1 抽查 ②要求作局部射线检测的焊缝发现超标缺3。1.2焊缝内部质陷时一次合格率不低于95％（按底片张数SH3513—2000 4。0。量 计)，若一次合格率低于95％或出现裂纹和2 未熔合时，除将不合格部位焊缝返修外,还应对该焊工所焊的焊缝剩余部分按不合格张数的2倍追加检测。 3。1.3焊缝返修 4.0料仓附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3513-2000 6。4。3 同一部位的焊缝返修次数不得超过二次,超过二次返修者必须经施工单位技术总负责人的批准，并将返修情况记入交工资料。 SH3513-2000 4。0。2—4 抽查 抽查 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 4.1安①安全阀在安装前应按设计规定进行开启全附件 4.1.1安全阀调试 与回座调试,压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次；

②调试时所用压力表精度不得低于一级，调试介质可采用空气或惰性气体； ③调试合格后的安全阀应加铝封，并填写安全阀调试定压记录; ④防爆膜安装时，膜片不得翘曲和凹陷。 4.2附4.2.1接管安装位件安装置 的允许偏差4.2.2人孔、法兰(mm） 面与接管垂直度 接管安装位置允许偏差5mm。 SH3514-2001 11.4。8 SH3514—2001 11。4。8 SH3514-2001 11.4.8 SH3514—2001 11.4。8 抽查 抽查 抽查 抽查 D1/1000,且不大于3mm。 4。2。3分布管与筒体轴线或仓底母L/1000，且不大于5mm。 线平行度 4。2。4混合器与仓底轴线同轴度 D2/1000，且不大于5mm。 静设备质量检查标准 五、塔类设备安装 1。0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514-2001 6.3.3 抽查或必查 必查 必查 检查结果 备注 1.1施1.1。1施工方案审必须有经过批准的施工方案. 工方案 核 1.2设1。2.1设备材料质①半成品、零部件应在现场组装前对制造质SH3524—1999 4.1。备材料量证明文件 量进行检查验收； 1

质量证 明 ②进入现场的容器半成品、零部件必须具有出厂技术文件（装箱单、压力容器产品安全SH3524—1999 4。1。质量监督检验证明书、产品质量证明文件2 等)； ③容器的半成品出厂应按规定附带符合要求的试板； ④焊条入库必须具有制造厂的质量证明书。 SH3524—1999 4.1.3 SH3524-1999 4。2。1 必查 抽查 必查 1．3焊接工艺1.3.1焊接工艺评评定 定 ①施工单位应按图样和《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708的要求进行工艺评定,并SH3524—1999 6.1.4 按合格的工艺评定制定焊接工艺规程； ②焊接材料应按设计图样或焊接工艺规程的规定选用。 SH3524—1999 6。1。5 必查 必查 必查 1。4焊工资格 1.4。1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，必须报质量部核实确SH3524-1999 6。1.1认; 《项目管理手册》 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符. 1。5基1。5.1基础交接验安装施工前，塔基础须经正式交接验收。 础交接 收 1．6施工记录 1．6．1施工记录完整性 HGJ 211—85 2。1.1 抽查 ①工程交工验收应按≪工程建设交工技术SH3503-2000 文件规定≫ SH3503的要求提交技术文件； SH3514-2001 6。2。②应有完整的施工纪录。 5 《特种设备安全监察条例》 必查 必查 1。7施符合《特种设备安全监察条例》规定。 1.7。1特种设备制工单位造、安装资质审核 资质

1。8无损检测1.8。1无损检测单（现场位及从业人员资格 组装） ①无损检测单位资质必须符合《特种设备安《特种设备安全监全监察条例》的规定； 察条例》 ②无损探伤的人员必须具有国家有关部门《项目管理手册》 颁发的并与其工作相适应的资格证书。 必查 1。9专1。9。1承包商项项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理目现场专业管理人备及到位应满足项目要求。 理条例》 人员 员配备及到位情况第二十六条 是否满足项目要求 1.10监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的《建设工程质量管总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； 理条例》 《建设工程监理规④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等范》 1.10。1监理工作方式监理; 质量 ⑤ 对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理; ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 2。0塔安装 检查项目 2.1设备材料质量 检查内容 有关要求 ①容器的半成品应有明显的标记并与排版图一致; ②容器半成品的坡口应表面平滑、熔渣除2.1。1半成品、零净。 部件制造质量检查 ③椭圆形、碟形、球形封头用样板检查,封头直径DN≤6000直边高度允差—3～+5， DN〉6000直边高度允差-5～+8。 条款依据 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； 第三十七、三十 必查 必查 抽查或必查 检查结果 备注 SH3524-1999 4。1.4 SH3524-1999 4.1。8 必查 SH3524-1999 4.1。5 抽查

④分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头外形尺寸，用样板检查球形封头瓣片的曲SH3524-1999 4.1。7 率，其允许偏差≤3。 2.2。1基础外观质基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等HGJ211-85 2。1.2 量检查 缺陷。 2。2基础复验 ①基础坐标位置（纵、横轴线)允许偏差值±20； 2.2.2基础复测 HGJ211-85 2。1。2 抽查 抽查 抽查 抽查 ②基础各不同平面的标高允许偏差值0～—HGJ211—85 2。1。2 抽查 20; ③预埋地脚螺栓标高（顶端)允许偏差值0～HGJ211-85 2.1.4 +20,中心距允许偏差值±2，中心位置±10。 抽查 2.3找塔的找正与找平应按基础上的安装基准线正与找（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测2。3.1安装基准线 HGJ211—85 2。3.1 点进行调整和测量，塔支撑的底面标高应以平 基础的标高基准线为基准。 ①塔体找平时，应根据要求用垫铁调整; ②垫铁规格、布置应符合规范要求，不松动、HGJ211-85 2。3.3 接触较好，找正后定位焊固定; SH3514-2001 6.2.6 ③垫铁每组不超过四块，外露均匀（10~20mm)、斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4. 2。3.2 垫铁 抽查 2。3找地脚螺栓的安装质量：螺母和垫圈齐全、紧正与找固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母；螺栓2。3。3地脚螺栓 SH3514-2001 6。2.7 平 螺纹均匀露出螺母2~3扣,外露的螺纹已涂防锈脂。 2。3.4塔体安装允塔体的中心轴线允许偏差不超过１mm ，铅许偏差(mm) 垂度允差H/1000，但不超过30。 3.0塔设备本体现场组装 SH3524-1999 5。5。3 HGJ211-85 2.3。3 抽查 抽查

检查项目 3.1塔组装 检查内容 3。1。1塔设备组装程序 有关要求 现场组装程序,宜按上、下封头→筒节→筒节和封头→筒节之间→裙座与下封头→分段壳体等顺序。 条款依据 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 SH3524—1999 5。1.4 3.1.2塔设备本体拼装质量 无十字接缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心、1.5倍SH3514-6。3.5 开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格。 设备表面无明显损伤和凹凸不平,工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和SH3514-6.3。6 各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染。 ①封头瓣片组对后,应对每道焊口进行检查，检测结果应符合要求（钢板厚度δ≤12，对口错边量允许值≤1/4δ，钢板厚度1250，对口错边量允许值≤1/16δ，且不大于10； ②筒体圆度e不大于该断面设计内直径的1％,且不大于25; SH3524-1999 5.2.2 必查 抽查 3。1。3塔设备本体表面质量 抽查 3。1。4塔设备组装允许偏差（mm） 抽查 ③封头焊接后的几何尺寸应符合要求，棱角SH3524—1999 5.2。E值不得大于名义厚度δ的1/10加2，且不3 大于5; 3.1塔组装 3.1.4塔设备组装允许偏差（mm） ④壳体组对时，在对口处每隔1000mm放间隙片一块，间隙片的厚度应保证对口间隙，SH3524—1999 5.3。上下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其2 偏差不得大于５mm ； 抽查 抽查

⑤两段对口前，必须将两段的对口端的周长SH3524—1999 5.3。差，换算成直径差，在对口时，应将差值匀3 开，防止局部错边超标； ⑥壳体环缝组对后形成的棱角，不得大于钢H3524-1999 5。3.4 板厚度的1/10,且不大于3mm。 所有应装配在设备本体上的零部件无遗漏。 3。1.5组装的完整直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前SH3514-2001 6.3。7 性 全部焊完，有热处理要求时应在热处理前全部焊完。 3。2人孔、接管及附件 ①开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损SH3514-2001 6.3。8 伤； ②法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，SH3524-1999 5。4。其水平度或垂直度不得超过法兰外径的2 1％，且不大于3mm; SH3524—1999 5.4.3 SH3524—1999 5。4。6 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 3。2。1人孔、接管及附件安装质量 ③法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂直线跨中布置； 抽查 ④补强圈盖住焊接接头时,应将被覆盖的焊接接头磨平。 4.0塔设备现场焊接 检查项目 4。1 焊接 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 检查结果 备注 ①施工现场应设有符合要求的焊接材料库，SH3524—1999 6。1.6 库内应保持干燥，相对湿度不应大于60%； ②施工现场出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则禁止施焊：雨天及雪天;手工SH3524-1999 6。1.7 电弧焊风速超过8m/s，气体保护焊风速超过2m/s；相对湿度在90％以上； ③焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。 SH3524—1999 6.3。1 4.1。1焊接要求 必查 必查 焊接前应检查坡口,清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其4。1。2坡口检查 SH3524-1999 6.3.4 他有害物。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 4。1。3焊缝外观质量 焊接接头表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物；焊缝表面咬边深度不得大于0。SH3524-1999 6.4.2 5mm，咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 焊缝射线检测的一次合格率不低于95％，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。 SH3514—2001 6.4.7 抽查 抽查 4.1.4焊缝内部质量 4.2 焊4。2。1焊后热处后热处理质量 理 抽查 必查 抽查 ①热处理温度及恒温时间、加热及冷却速率、各阶段温差等参数应符合热处理工艺规SH3524—1999 7。5.1 定; 4.2。2焊后热处理②热处理后应无明显变形，几何尺寸符合规SH3524-1999 7。5。要求 范要求。 2 4。3 压力试验 4.3.1压力试验 ①试压试验应有方案 ； ②容器试压过程中,如发现缺陷应先卸压，经处理后再重新试压； SH3524-1999 8。1.5 SH3524—1999 8。1。7 抽查 必查 抽查 ③容器压力试验完毕，应先将容器最顶部放SH3524-1999 8.1。空阀门打开，然后从底部排放液体，以避免10 容器抽空变形； 5。0塔配件安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 抽查 检查结果 备注 5.1塔5。1.1塔盘固定件塔盘固定件组焊前，塔体上的所有接合管必SH3524-1999 5。5.4 内固定组焊前检查 须已全部组焊完毕； 件 塔内径 水平度允许偏差 SH3524—1999 5。5。5.1.2塔盘支承圈6 上表面水平度允许D≤1600 3

偏差(mm） 1600〈 D≤4000 4000〈 D≤6000 6000〈 D≤8000 8000〈 D≤10000 5 6 8 10 SH3524—1999 5.5。7 SH3524—1999 5.5.8 抽查 抽查 相邻两层支承圈的间距允许偏差为3mm,每5。1.3支承圈的间20层内任意两层支持圈的间距偏差为距 10mm。 5。1.4受液盘安装 受液盘在300mm长度内水平度允许偏差不得超过2mm。 抽查 支撑梁上表面的在300mm长度内水平度不得超过 1mm；总长直线度允许偏差为梁长度SH3524-1999 5.5。9 5.1。5支撑梁上表的1/1000，但不得超过5mm;中心线位置，SH3514-2001 6。5。面水平度 允许偏差 2mm;填料支承结构件水平度，允8 许偏差 2D/1000，且不大于4mm. 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离不得超过3mm，降液板与受液盘立边的水平距5.1.6降液板安装 SH3524-1999 5。5.11 离D允许偏差—3~+5 mm，降液板至塔内通过设备中心的垂直距离A允许偏差±6 mm。 5.1塔内固定件 ①溢流堰安装后，塔公称直径DN≤1500，堰顶端水平度允许偏差≤3，塔公称直径15002500，堰顶端水平度5.1.7溢流堰安装 允许偏差≤6. ②溢流堰安装后,塔公称直径DN≤3000,堰SH3524-1999 5。5。高允许偏差≤1.5，塔公称直径DN〉3000，11 堰高允许偏差≤3 。 抽查 抽查 抽查

5。1。8填料填充质量 5。2塔盘 填料应清洗干净，排列方式、高度和充填的体积符合设计要求，乱堆的颗粒填料松紧度SH3514—2001 6。5。适当，表面层平整，丝网波纹填料填充整齐，6 紧靠塔壁无间隙。 塔体内径 D≤1600 1600〈D≤4000 允许偏差 4 6 9 12 15 SH3514-2001 6.5。9 抽查 5.2。1塔盘安装水平度允许偏差(mm） 4000〈D≤6000 6000〈D≤8000 80001.1施工单位1.1.1施工单位特资格 种设备制造、安装符合《特种设备安全监察条例》的要求 。 资格审核 《特种设备安全监察条例》GB12337-1998 3.2。1 GB50094—1998 1。0。5 SH3514—2001 9。3.3 必查 1。2施1。2.1施工方案审施工方案应经审核会签。 工方案 核及安装告知 必查 1.3材GB50094—1998 2.1 ①零部件质量证明书及内容应符合规定; 料、零1。3。1零部件质GB50094-1998 2.2 ②球壳板和试板、支柱、拉杆及零部件必须部件 量证明书检查 SH3514—2001 9.2。符合设计文件要求,并有质量证明文件。 2 ①焊接材料应具有质量证明书。手弧焊焊条和药芯焊丝质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等各项指标； GB50094—1998 4.3。1。3。2焊接材料 ②球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的1。1;4。3。1.3;4。 焊缝，必须选用低氢型药皮焊条,焊条和药3。2.1 芯焊丝应按批号进行扩散氢复验。 ③ 焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放。 1.4基1.4.1基础交接 础 基础经交接并复验合格。 SH3514-2001 9.2。3 抽查 必查 抽查 1.5焊GB12337—1998 8.3。焊工必须经考试合格并持有技术质量监督1焊工资格审工资格 1.5。部门颁发的有效证书，同时必须报质量部核2 核 实确认. GB50094-1998 4。1.1 必查

1。6焊1.6.1焊接工艺评接工艺定 评定 焊接工艺评定应符合设计和相应规范要求。 GB12337—1998 8.3。3 GB50094—1998 4。2.1 必查 无损检测单位资质必须符合《特种设备安全1。7。1无损检测监察条例》的规定； 1.7无《特种设备安全监单位及从业人员资损检测 察条例》 无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁格 发的并与其工作相适应的资格证书。 1。8专1。8.1 承包商项目项目经理、技术负责人、质检员的资格、配业管理现场专业管理人员备及到位应满足项目要求。 《建设工程质量管人员 配备及到位情况是理条例》第二十六条 否满足项目要求 1。9监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场; ②前一道工序必须经监理工程师验收合格签字; 必查 必查 《建设工程质量管理条例》第三十七， 三十 必查 ③监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等1。10。1监理工作方式监理； 质量 ④对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与《建设工程监理规管理; 范》 ⑤严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 2。0球罐支柱安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 必查 抽查或必查 检查结果 备注

2.1基础 2.1.1基础检查验收 球罐安装前应对基础各部位尺寸进行检查和验收，其允许偏差应符合规范规定。基础GB50094—1998 3。1。混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进1 行安装。 抽查 2。2支2.2.1支柱全长 支柱全长长度允许偏差为3mm. 柱检查 支柱与底板焊接后应保持垂直,其垂直度允2.2。2支柱垂直度 许偏差为2mm。 2。2。3支柱直线度 支柱全长的直线度偏差应小于或等于全长的1/1000，且不应大于10mm。 GB50094-1998 2。3。1;2.3.2；2.3。3 抽查 2.3组焊件 分段支柱上段与赤道板组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道板的曲率，其间隙2.3.1组焊件检查 不得大于3mm。上段支柱直线度的允许偏差GB50094-1998 2。4.1 为上段支柱长度的1/1000,轴线位置偏移不应大于2mm. 支柱用垫铁找正后，每组垫铁高度不应小于GB50094-1998 3.2。25mm,且不宜多于3块。斜垫铁应成对使用，7。1 接触紧密。找正完毕后，点焊应牢固。 ①螺母和垫圈齐全、均匀紧固、螺纹无损伤并露出螺母； ②螺纹均应露出螺母2～3扣,外露的螺纹已涂防锈脂。 抽查 2。4支柱安装 必查 2。4。1垫铁 SH3514-2001 9.2。6 必查 2。4。2地脚螺栓 2。4。3上段支柱和下段支柱及 ①焊缝及焊脚高度符合规范要求，焊缝表面SH3514-2001 9。2。无裂纹及咬边等超标缺陷存在； 7 支柱与底板、托板、②焊肉饱满、焊道宽度均匀、成型质量好。 耳板焊接 2。4.4拉杆 拉杆安装时应对称均匀拧紧。 GB50094—1998 3.2.8 抽查 抽查

2。4。5支柱安装垂直度 支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。当支柱高度小于或GB50094-1998 等于8m时，垂直度允许偏差为12mm;当支3.2.7.2 柱高度大于8m时，垂直度允许偏差为支柱高度的1。5‰，且不应大于15mm。 抽查 3。0球罐组装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 检查结果 抽查 备注 3。1一3。1。1球壳板编般规定 号 3.1.2调整工具 球罐组装前，应对每块球壳板和焊缝进行编GB50094—1998 3.2。号。 1 球罐组装时,可采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装； GB50094-1998 3。2.2 3。2球采用手工电弧焊时，组对间隙宜为2±2mm;壳板组采用药芯焊丝气体保护焊时，组对间隙宜为GB50094-1998 3.2。3。2。1组对间隙 对 3±1mm;采用其它焊接方法时，组对间隙应3.1 由焊接工艺规程确定。 3.2.2错边量 球壳板组对错边量不应大于球壳板的名义厚度的1/4,且不得大于3mm,当两板厚度不等时，可不计入两板厚度的差值. 用弦长不小于1m的样板检查球壳板组装后的棱角,不应大于7mm。 GB50094-1998 3.2。3。2 GB50094-1998 3.2.3。3 抽查 抽查 3。2。3棱角 3。3赤3.3.1赤道线水平道带组误差 装 抽查 球罐赤道带组装后,每块球壳板的赤道线水平误差不宜大于2mm；相邻两块球壳板的赤GB50094—1998 3.2。道线水平误差不宜大于3mm；任意两块球壳4 板的赤道线水平误差不宜大于6mm。 3。4球3。4.1相邻焊缝的球罐组装时，相邻焊缝的边缘距离不应小于GB50094—1998 3。罐组装 边缘距离 球壳板厚度的3倍,且不应小于100mm。 2.5 3。4。2直径差控制 球罐组装时应对球罐的最大直径与最小直GB50094-1998 3。2。径之差进行控制，组装完成后其差值宜小于6 球罐设计内径的3‰，且不应大于50mm. 抽查 抽查

3.4。3完整性 所有应装配在球壳体上的零部件无遗漏，直接与受压元件相焊的部件在压力试验前全SH3514—2001 9。3。部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部8 焊完. 必查 4。0球罐焊接 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 4.1焊焊接前应检查坡口，并应在坡口表面和两侧GB50094—1998 4.4。接施工 4.1。1坡口清洁度 至少20mm范围内清除铁锈、水分、油污和1 灰尘。 4.1。2预热和后热 预热和后热应按焊接工艺规程执行。 GB50094—1998 4。4.2 抽查 焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊4.1。3焊接线能量GB50094—1998 接位置和预热温度等，由焊接工艺规程确控制 4.4.4 定。 4。1。4焊接顺序 应符合规范GB50094-1998要求. 4.1。5焊工布置 焊工布置应均匀，并同步焊接。 GB50094-1998 4.4.5；4。4。7 GB50094—1998 4。4.5；4。4。8 抽查 抽查 4.2修GB50094—1998 ①球罐在制造、运输和施工中所产生的各种补 4.5.1 4.2。1表面缺陷的不合格缺陷都应进行修补; 修补 GB50094-1998 4.5。②表面缺陷的修补应符合规范的要求. 2 4.2.2内部缺陷的修补 ①应根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接GB50094-1998 4。方法,并制定修补工艺; 5.3。1 ②修补前宜用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧； GB50094-1998 4.5。3.2 抽查

③修补焊缝长度不得小于50mm； 4。2。2内部缺陷的修补 GB50094-1998 4。④同一部位（焊缝内、外侧各作为一个部位)5.3。4 修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合GB50094-1998 4。格的焊缝，应采取可靠的技术措施，并经单5.3.6 位技术负责人批准后方可修补； GB50094—1998 4。5。⑤焊接修补的部位、次数和检测结果应作记3。7 录。 ①各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测； 抽查 4.2.3无损检测 ②当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算起）应进行射线检测； GB50094-1998 4.5.4 ③焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测或超声检测,选用的方法应与修补前发现缺陷的方法相同. 抽查 4.3焊4.3.1棱角值 后尺寸 不得大于10mm。 GB50094-1998 4.6.1 抽查 4.3。2内直径 ①两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差均应小于GB50094—1998 4.6。设计内径的7/1000且不大于80mm； 2。1 ②两极间的内直径、赤道截面的最大内直径GB50094—1998 4.6。和最小内直径与设计内直径之差均应小于2。2 设计内径的7/1000且不大于80mm。 ①焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、GB50094—1998 咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷； 5.1.2.1 ②工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、GB50094-1998 5.1.3 咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷; GB50094—1998 4。③球壳和补强圈、接管、支柱的角焊缝应平4.11.3 缓过渡。 抽查 4。4焊缝检查 4.4.1焊缝外观检查 抽查

4.5无损检测 4.4.2焊缝允许偏差 ①角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求； ②焊缝的宽度应比坡口每边增宽1～2mm； ③对接焊缝的余高应符合规范要求。 GB50094—1998 5。1.2 抽查 必查 4.5。1合格标准 对接焊缝无损检测的合格标准应符合国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730的规定,100%射线检测的对接焊缝，Ⅱ级为合GB50094-1998 5.3。格；局部射线检测的对接焊缝，Ⅲ级为合格。6 100%超声检测的对接焊缝，Ⅰ级为合格；局部超声检测的对接焊缝，Ⅱ级为合格。 经射线或超声检测的焊缝，当有不合格缺陷时，应在缺陷清除并在焊接修补后，对焊接修补部位按原检测方法重新检查,直至合4.5.2返修后检测 格.经局部检测的焊缝及复验的焊缝如有不GB50094-1998 5.3.7 合格缺陷时，应在焊缝不合格缺陷的延伸部位加倍抽查.加倍抽查仍有不合格缺陷时，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检测。 ①球罐压力试验后应进行磁粉检测或渗透检测复查，复查比例应为焊缝全长的20%及以上，复查部位包括每一组相交的焊缝接头、接管与球壳板焊缝内外表面、补强圈、GB50094-1998 5。4.2 垫板、支柱及其它角焊缝的外表面、每个焊GB50094—1998 5。4。4.5。3压力试验后工所焊焊缝及工具卡焊迹打磨和壳体缺陷3 焊接修补和打磨后的部位； 检测 GB50094—1998 5。②磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准4.5 《压力容器无损检测》JB4730进行； ③发现的缺陷，应按规定进行修磨或焊接修补，并对该部位按原检测方法重新检查,直至合格。 4。6焊后整体4.6.1一般规定 热处理 焊后整体热处理的测温点数量、布置、及热SH3514—2001 9.4.9 处理曲线符合方案要求,无局部超温 必查 必查 抽查 4。7压力试验 4.7。1试验介质 GB50094—1998 8.1。①除设计有规定外，不得采用气体代替液体2 进行压力试验; GB50094-1998 8。②液压试验介质应采用清洁水。 1.5。1 液压试验的试验压力，应按设计规定,且不应小于球罐设计压力的1.25倍。试验压力读数应以球罐顶部的压力表为准。 GB50094—1998 8.1。5。3 必查 必查 必查 4。7.2试验压力 4.7。3压力表 进行压力试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校准合格的压力表，其准确度等级不应低于1。5级。压力表量程GB50094-1998 8。1。宜为试验压力的2倍，且不应小于1。5倍3 和不应大于4倍的试验压力。压力表的直径不宜小于150mm。 ①对设计要求进行气密性试验的球罐,应在液压试验合格后进行气密性试验; GB50094—1998 8.2.1 抽查 必查 必查 4。7。4气密性试验 ②气密性试验介质应采用空气或氮气，介质GB50094-1998 8.2。温度不得低于5℃; 2 ③气密性试验的试验压力应符合设计规定。 GB50094-1998 8.2.4 5。0球罐附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 ①安全阀调试、定压合格 条款依据 SH3514-2001 9。5.3 抽查或必查 必查 检查结果 备注 5。1安5.1.1安全阀 装附件 ②安全阀、放空管件安装部位准确，牢固、SH3514—2001 9。5.5 操作方便、指示准确

5。2附属部件 ①喷淋管、消防管预制弧度准确平整，安装横平竖直，试水时喷淋角度正确、距离一致，喷淋面均匀。外接口法兰面垂直，螺孔位置跨中 ②内旋梯应试转动旋梯一整圈，无卡死、推不动等缺陷 5.2.1附件、预制构件安装及平台梯子预制安装质量 ③罐体上的连接板安装位置准确,与球体贴合紧密，连接板上有通气孔 项 目 附件、构件安装 标高 方位 允许偏差 ±5 5 10 SH3514-2001 9.5.5 SH3514-2001 9.5。7 抽查 连接板安装位置 喷淋管消水平度 D/1000，且不大于10 防管安装 垂直度 H/1000，且不大于10 D为水平圆直径；H为两侧点高度. 静设备质量检查标准 七、容器类 1。0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514-2001 6。3.3 抽查或必查 必查 必查 必查 抽查 检查结果 备注 1。1施1。1.1施工方案审施工方案应经审核会签。 工方案 核 1。2设零部件必须具有备材料1.2。1设备材料质②进入现场的容器半成品、SH3524-1999 4.1.2 出厂技术文件; 质量证量证明文件 明 ③容器的半成品出厂应按规定附带符合要SH3524—1999 4。1.3 求的试板； ①半成品、零部件应在现场组装前对制造质SH3524-1999 4.1。1 量进行检查验收;

④焊条入库必须具有制造厂的质量证明书。 SH3524-1999 4.2.1 1．3焊①施工单位应按图样和《钢制压力容器焊接SH3524—1999 6。1。接工艺工艺评定》JB4708的要求进行工艺评定，1。3。1焊接工艺并按合格的工艺评定制定焊接工艺规程； 4 评定 评定 ②焊接材料应按设计图样或焊接工艺规程SH3524-1999 6.1。5 的规定选用。 1。4焊工资格 1。4.1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部SH3524—1999 6.1。组织的焊工资格考试； 1 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位《项目管理手册》 置均应与合格证上的项目相符。 1.5基1.5.1基础交接验设备安装施工前,设备基础须经交接验收。 HGJ 208—83 3.1.1 础交接 收 1.6施①工程交工验收应按《工程建设交工技术文SH3503—2000 1．6．1施工记录工记录 件规定》 SH3503的要求提交技术文件； 的完整性 SH3514—2001 6。2.5 ②应有完整的施工纪录。 1。7施符合《特种设备安全监察条例》规定。 工单位1。7.1特种设备制资质造、安装资质审核 (现场组对) 1。8无无损检测单位资质必须符合《特种设备安全损检测1.8.1无损检测单监察条例》的规定。 （现位及从业人员资格 无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁场） 发的并与其工作相适应的资格证书。 1.8专业管理人员 必查 必查 必查 必查 抽查 必查 《特种设备安全监察条例》 必查 《特种设备安全监察条例》 GB50128—05 《项目管理手册》 必查 必查 1。8。1 承包商项项目经理、技术负责人、质检员的资格、配目现场专业管理人备及到位应满足项目要求。 《建设工程质量管员配备及到位情况理条例》第二十六条 是否满足项目要求

1。10监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； 《建设工程质量管③监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等理条例》第三十七条 1.10.1监理工作三十 方式监理; 必查 质量 ④对承包商、检试验单位项目质量管理体系《建设工程监理规运行、技术质量控制过程等实施有效控制与范》 管理; ⑤严格按监理规划、实施细则对项目进行监理. ②前一道工序必须经监理工程师验收合格签字; 1。11第三方检测 检查项目 按项目组、质量部的要求对进场设备材料机《第三方质量检测1.11。1检测质量 构配件部分，现场施工质量进行抽检。 管理办法》 必查 2。0容器类设备安装 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 检查结果 抽查 备注 2。1.1基础外观质基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等HGJ208-83 3。1。2 量检查 缺陷. ①基础坐标位置(纵、横轴线)允许偏差值±HGJ208-83 3。1。2 20； ②基础各不同平面的标高允许偏差值0～-20; HGJ208—83 3。1.2 2。1基础复验 2.1.2基础复测（单位：mm) ③预埋地脚螺栓标高（顶端)允许偏差值0～+20，中心距允许偏差值±2，中心位置允许HGJ208—83 3。1.2 偏差值±10。

2。2设备就位 2.2.1设备就位 设备吊装前，应再次检查设备上的油污、泥土等杂物是否清除干净.同时按设计图样仔HGJ208-83 3。3.1 细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸。 对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸,吊装前应核算膨胀节的强度，HGJ208—83 3.3。4 强度不够者应加固后进行吊装。 抽查 抽查 抽查 2。3找设备的找正与找平应按基础上的安装基准正与找线(中心标记、水平标记）对应设备上的基2.3.1安装基准线 HGJ208—83 3.3.5 准测点进行调整和测量，设备支撑的底面标平 高应以基础的标高基准线为基准。 2.3找正与找平 2.3.2 垫铁 ①塔体找平时，应根据要求用垫铁调整； ②垫铁规格、布置应符合规范要求，不松动、HGJ208—83 3。4。6 接触较好，找正后定位焊固定; 抽查 SH3514-2001 6。2.6 ③垫铁每组不超过四块，外露均匀（10~20mm）、斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4。 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000，地脚螺栓与孔壁的距离不HGJ208—83 3.4.1 得小于20,地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80. 地脚螺栓的安装质量：螺母和垫圈齐全、紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母；螺栓螺纹均匀露出螺母2~3扣,外露的螺纹已涂防锈脂。 SH3514—2001 6.2。7 HGJ208-83 3。4。1， 3。4。2 抽查 2.3。3地脚螺栓（单位：mm） 抽查

在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓应先拧紧，当设备安装2.3。4滑动的地脚和管线连接完毕后，再松动螺母留下0.5~1HGJ208—83 3。4。3 抽查 螺栓安装 毫米的间隙值，然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙值。当采用滑动底板时,设备支座的滑动面应进行清理,并涂上润滑剂。 ①每个地脚螺栓两侧应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；相邻两垫铁组的间距，视设备底座的钢性程度确定，一般应为HGJ208-83 3.4。5 500左右；有加强筋的设备底座，垫铁组应垫在加强筋下； ②中小型设备的垫铁组高度一般为30～60，大型设备的垫铁组高度一般为50~100；设备调整后，平垫铁应露出设备支座底版外缘HGJ208-83 3。4。6 10～20，斜垫铁应比平垫铁至少长出10；垫铁组伸入设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡。 抽查 2。3。5垫铁组布置（单位：mm） 抽查 设备经初步找正、找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作。预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75％以上时，方能进2.3.6预留孔灌浆 行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的HGJ208-83 3.4.7 工作。设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作. 2.4设为了避免内件制造误差可能引起的安装困备内件难，对内件应进行预组装，并检查内件的总2.4。1内件预组装 HGJ208-83 3。5。2 误差符合图样要求后，应将各对口连接处打安装 上标记. 喷淋装置安装时，对喷雾孔的大小应进行检2。4.2喷淋装置安查，喷孔不得堵塞。喷头应安装牢固,其中HGJ208—83 3。5。3 装 心偏差不应超过±2mm。 抽查 抽查 抽查

反应器触煤筒和内部热交换器连接后,连接螺栓应对称均匀紧固。其中筒组对后总平直2.4.3反应器触煤度允许偏差不得超过2；触煤筒装入设备后,HGJ208—83 3。5。4 抽查 筒安装(单位：mm） 应校正外筒与筒间温度计管的方位，并同时校正内、外筒的同轴度，最大允许偏差不得超过±2。 反应器设备内，电加热器的安装应符合下列规定：安装前检查电加热的绝缘性、耐压性和升温试验，并使其符合设计图样或技术文2。4。4反应器设件的规定；电加热器本体及其零件分别进行HGJ208-83 3.5。5 备内电加热器安装 干燥后,即可先进行单体绝缘试验,再进行单体耐压试验，合格后方可进行整体组对；组对后的电加热器应检查本体的平直度，并进行整体的绝缘和耐压试验。 2。4设备内件安装 2。4.5设备内的充填工作 设备内的充填工作除按设计图样和技术文件要求执行外，应符合以下规定:填料支承装置的安装应平整、牢固。填料应干净,不HGJ208—83 3.5.7 含泥沙及污物；充填工作应在设备压力试验合格并吹扫干净后进行；充填应均匀，高度应符合设计要求. 抽查 抽查 2。5清2。5.1设备封闭前设备封闭前应进行清扫、冲洗和吹扫工作. HGJ208-83 3.6.1 洗和封工作 闭 对奥氏体不锈钢设备（或衬里)用水冲洗后,2。5.2奥氏体不锈应将水渍清除干净，当无法达到这一要求HGJ208—83 3.6.2 钢设备清洗 时，则应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。 2.5.3设备吹扫方案 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案. HGJ208—83 3.6.3 抽查 抽查 必查 设备进行表面处理合格后,应按需要采取有2.5。4设备表面保效的保护措施，如涂一层防护层，或者采取HGJ208-83 3。6.5 护 充入氮气等措施进行保护。 必查

2。5.5设备封闭 2.6密2.6。1密封垫安装封垫和前检查 螺栓的安装 设备表面处理、脱脂、吹扫清理、内件调整检查及充填结束后，必须由施工、检查和监HGJ208—83 3.6.9 理人员共同检查，确认合格后，方可封闭. 密封垫安装前,需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁,无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。 HGJ208-83 3.7。1 必查 必查 抽查 对铜、铝制垫圈进行热处理后,要用OO号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂2.6。2铜、铝制垫眼、裂纹及局部过热现象。处理后的硬度值：HGJ208-83 3。7.2 圈热处理要求 紫铜 HB=30~50；铝 HB=15～30. 密封垫时，应在垫的接触面上均匀地涂上一2.6。3安装密封垫层簿簿的与介质不起化学反应和污染产品HGJ208—83 3.7.4 时涂润滑剂 的涂料或润滑剂，如鳞状石墨、二硫化钼等。 2.6.4密封垫安装位置 密封垫应安装平正,位置准确，不得有偏斜或中心偏移，并应接触良好。 HGJ208—83 3.7。5 必查 抽查 抽查 2。6.5螺栓安装前螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应HGJ208—83 3。7.6 检查 准确,表面光洁，无裂纹、毛刺等缺陷。 2.6.6螺栓安装要求 筒体与端盖法兰的相对位置必须安装准确,使所有的螺栓都能顺利穿入不得受任何强制力.并应在螺栓、螺母的螺纹与垫圈的接触面涂上鳞状石墨或二硫化钼润滑剂。 HGJ208—83 3。7.7 抽查 2.7 压试压试验应有方案，并由本单位安全部门检力试验 2.7。1压力试验要查监督；除设计图样或技术文件规定可用气SH3524-1999 8.1.5 求 体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压HGJ208-83 4。1.3 试验。 设备耐压试验前，应熟悉设备结构和技术要2。7.2设备耐压试求，设备内部应封闭良好,设备最高处应设HGJ208—83 4.1。4 验前准备 排气口。 必查 抽查

2.7.3压力试验过程 容器试压过程中，如发现缺陷应先卸压，经HGJ208—83 4。1.5 处理后再重新试压. HGJ208—83 4.1.10 ①进行压力试验时，应装设两块压力表，压力表应装设在最高处和最低处，试验压力应HGJ208—83 4。1.8 以设在最高处的压力表读数为准； HGJ208—83 4。1.9 ②试验用压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的1.5~3倍，最好取2倍. 液压试验时,不小于设计压力的1。25倍,气压试验时，不小于设计压力1。15倍. HGJ208-83 4.1.11 抽查 2。7。4压力试验用表 抽查 2.7.5耐压试验要求 必查 压力试验完毕后，应先将容器最顶部放空阀HGJ208-83 4。1.11 2.7。6压力试验完门打开，然后从底部排放液体，以避免容器SH3524-1999 8。1。毕处理 抽空变形。 10 抽查 静设备质量检查标准 八、管式加热炉、余热锅炉 1。0炉体钢结构预制、安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 必查 抽查 检查结果 抽查 备注 1。1质SH3514-2001 12.2。1。2。1质保资料 钢材、焊材、高强度螺栓有质量证明文件。 保资料 2 1.2施1.1。1施工方案 工方案 1。3基1。3.1基础交接 础交接 1.4施1.4.1施工过程质工记录 量控制记录 施工方案应经审核会签. 设备基础经交接并复验合格. 记录及时、真实、完整。 SH3514—2001 12。2.3 SH3514—2001 12。2。4 SH3514-2001 12。2.5 1。5垫①立柱与柱脚板垂直； SH3514—2001 铁隐蔽 1。5.1立柱、柱脚②柱脚板与垫铁接触平稳、垫铁规格、位置； 板、垫铁安装 12.2.6 ③地脚螺栓螺母齐全，无损伤。 1。6焊①焊缝表面外观无裂纹、气孔、夹渣; 1。6。1焊缝外观 接 ②对接焊缝不低于母材，飞溅物清除。 1.7高强螺栓 1.7。1连接质量 ①螺栓螺母配套使用，自由穿入； ②对接焊缝不低于母材,飞溅物清除. SH3514—2001 12.2.7 SH3514—2001 12。2.8 SH3514—2001 12.2。9 SH3514-2001 12.2。10 SH3514-2001 12.2。11 抽查 抽查 抽查 1。8炉①壳体对接板严密，无明显棱角; 1.8.1炉壳体组装 壳体 ② 外观平整,断续焊处符合图纸要求。 1。9钢结构 1.9。1外观质量 1。101。10.1钢结构立裂解炉柱间距允许偏差 安装 1。11钢结构1.11。1钢结构尺预制、寸 安装尺寸 2.0炉管组对、焊接、胀接 检查项目 检查内容 有关要求 管材、管件、焊材有质量证明文件. 施工方案应经审核会签。 必须有胀接试验报告和经批准的胀接工艺。 ①几何尺寸符合设计图样要求; ② 间断焊缝间距符合图样要求，构架安装孔无气割扩孔。 符合SH3514—2001 12.2。11。 抽查 抽查 允许偏差符合表SH3514—2001 12。2.12。 SH3514-2001 12。2.12 抽查 条款依据 SH3514-2001 12。3。2 SH3514—2001 12。3。3 SH3514—2001 12。3.4 抽查或必查 必查 必查 必查 检查结果 备注 2。1质1.2。1质保资料 保资料 2。2施2。2.1施工方案 工方案 2.3胀2。3。1胀接试验接工艺 报告和工艺

①必须有炉管、蒸发管焊接工艺评定、经批2。4焊2。4.1焊接工艺评准的焊接工艺文件； SH3514—2001 接工艺 定、焊工资质 12.3.5 ②焊接工作必须由持有效资质证的焊工担任。 2.5施2.5.1各种施工记工记录 录 2.6材2。6.1材料检查 料检查 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字。 SH3514—2001 12.3。6 必查 必查 抽查 炉管、管件内外表面平整、无裂纹、褶皱、SH3514-2001 12。3.7 扎折、结疤等缺陷。 2.7炉①炉管对接焊缝无裂纹、气孔、夹渣及超标管焊接 2.7.1焊缝外观检咬边缺陷； SH3514-2001 12.3。查和无损检测报告 ②无损检测方法及比例符合设计要求，检测8 结果合格。 2。8炉2.8.1胀接质量 管胀接 胀接应符合胀接工艺,无欠胀或过胀，翻边应均要过渡。 ①炉管伸出管板或气包的长度符合设计要求,焊缝不应有裂纹、气孔、弧埪和超标的咬边； ②胀接应符合胀接工艺,无欠胀或过胀，翻边应均要过渡. 2.9炉管、蒸发管组装 2。10炉管热处理 SH3514-2001 12。3。9 抽查 抽查 2。8.2胀焊质量 SH3514—2001 12.3。9 抽查 2.9.1组装质量 炉管、蒸发管安装符合图样要求，吊架、弹SH3514-2001 12。簧支吊架安装位置正确。 3.10 抽查 2。10.1热处理记测温点数量、布置及热处理曲线符合方案要SH3514-2001 12.3。录、硬度测试记录 求，无局部超温. 11 SH3514-2001 12.3。12 抽查 抽查 2.11炉管组2.11.1允许偏差 对偏差 3.0余热锅炉安装 符合表12.3.12 SH3514-2001规定。

检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 检查结果 备注 3.1质3。1.1质保资料检汽包、联箱、蒸发管束受压管件必须符合设SH3514-2001 12.4。保资料 查 计要求,有质量证明文件。 2 3。2施3.2.1各种施工记工记录 录 3.3汽包、联3.3。1安装位置 箱安装 3.4蒸发管束组装 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字。 安装位置符合设计要求,支承固定方法正确。 SH3514-2001 12.4。3 SH3514-2001 12。4。4 抽查 抽查 抽查 抽查 ①蒸发管束端部、联箱和汽包管孔符合图样3。4.1蒸发管束与要求； SH3514—2001 联箱、汽包组装 12.4.5 ②蒸发管束间距统一,无强力组装。 汽包内件、附件符合图样要求,安装齐全、3。5内3.5。1汽包内件、SH3514—2001 液面计及安全阀安装符合规范要求，人孔、件安装 附件安装质量 12.4.6 接管处无泄漏。 3。6炉3.6.1开孔位置、壳体开尺寸 孔 3.7余热锅炉安装尺寸 检查项目 炉壳体下料、组对、开孔位置符合设计图样SH3514—2001 12。4。要求，表面无损伤，焊接符合规范规定。 7 3.7。1允许偏差 符合SH3514—2001 12。4.8表规定。 SH3514—2001 12。4.8 抽查 4。0炉配件安装 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514—2001 12.5。2 SH3514—2001 12.5.3 抽查或必查 必查 必查 检查结果 备注 4.1质4.1。1质保资料检炉配件、零部件必须符合设计要求，有质保资料 查 量证明文件。 4。2施4。2.1各种施工记记录完整、及时、齐全、各级质量人员签工记录 录 字。

4。3.1人孔门、防4。3配孔门安装方位、标高符合图样要求，零部爆门、看火门、清件安装 件齐全。 理孔安装 4.4吹灰器安装 4.5燃烧器安装 4.6炉配件安装 检查项目 SH3514-2001 12.5。4 抽查 抽查 抽查 抽查 SH3514—2001 12.5。4。4.1吹灰器安装 安装位置符合设计要求，支架固定牢固。 5 4。5.1燃烧器、点燃烧器试验合格，安装位置符合要求. 火孔安装 SH3514—2001 12。5。6 允许偏差应符合SH3514—2001 12.5。7表4。6。1外观尺寸 SH3514-2001 12.5.7 的规定。 5。0炉砌筑工程 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 检查结果 必查 抽查 备注 5.1质5.1。1质保资料检砌筑材料和制品必须符合设计要求，有质量SH3514—2001 12。6。保资料 查 证明文件及复验报告。 2 5。2施5.2。1施工方案 工方案 5。3工5.3.1工序交接验序交接收记录 验收 5.4材料 5。4。1材料复验 砌筑施工方案应经审核会签。 SH3514-2001 12。6.3 炉壳体、附件、托板及锚固件等焊接工作完SH3514-2001 12。6.4 成，并进行了工序交接检查验收. 浇注、喷涂料试块检验合格,有完整的施工记录。 SH3514-2001 12。6.5 抽查 膨胀缝流设位置和尺寸符合设计规定,膨胀5。5膨5.5。1膨胀缝流设 缝内无泥浆等杂物，托板砖处膨胀缝符合设SH3514-2001 12.6.6 胀缝 计要求。 5.6耐5.6。1砌筑式耐火砌体施工符合设计要求，砌体错缝砌筑，迎SH3514—2001 12。6。火炉衬炉衬 火面转缝勾缝齐全。 7 抽查

里外观 5。6。2浇注式耐火炉衬 浇注料配比有记录和试验报告，各处表面密SH3514—2001 12。6。实，不起砂。养护后没有超过3毫米的裂纹。 7 抽查 抽查 抽查 抽查 5。6.3捣打耐火炉锚固件、托板应与可塑料结合紧密,按设计SH3514—2001 12。陈 要求切割膨胀缝，五明显裂纹，捣实后整型. 6.7 5.6.4喷涂料耐火炉 5.7烘炉 5。7.1烘炉质量 锚固件应除锈并清理干净，喷涂接缝处应留SH3514-2001 12.6。成斜茬。 7 按设计规定的烘炉温度进行烘炉处理。 SH3514-2001 12。6.8 5。8炉砌筑工5.8。1外观尺寸 程 6.0钢制烟囱、烟道预制安装 检查项目 检查内容 按SH3514-2001 12。6.9炉砌筑工程允许偏SH3514—2001 12。6。差检查. 9 抽查 有关要求 条款依据 SH3514-2001 12.7.2 SH3514—2001 12。7.3 抽查或必查 必查 必查 检查结果 备注 6。1质6.1。1质保资料检使用的材料必须符合设计要求,且有质量证保资料 查 明文件。 6.2施6.2.1各种施工记工记录 录 6.3烟6。3。1组对、焊囱、烟接、安装外观 道组对 6。4膨胀补偿6.4。1安装质量 器、挡板 6。5矩形烟道6.5。1组装质量 接口 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字. 烟囱、烟道外形结构、焊接和安装符合设计SH3514—2001 12。要求,烟囱垂直、烟道平直,烟囱牵拉锚点位7.4 置合适。 安装位置、挡板与内衬里间隙符合图样要求,膨胀补偿器经预拉伸。 SH3514—2001 12。7。4 抽查 抽查 SH3514—2001 连接方式符合设计要求，连接件齐全完整。 12.7.5 抽查

6.6烟囱、烟道 6。6.1外观尺寸 允许偏差应符合表SH3514—2001 12。7.7的规定。 SH3514—2001 12。7。6 抽查 静设备质量检查标准 十、气柜

1。0 专业质量行为 检查项目 检查内容 有关要求 施工方案应经审核会签。 ①钢材必须符合设计要求； 条款依据 SH3514—2001 10.3。4 SH3514-2001 10。3。2 SH3514-2001 10.3.3 SH3514—2001 10。4.2 抽查或必查 必查 必查 抽查 检查结果 备注 1.1施1。1.1施工方案 工方案 1.2材1。2。1材料检验 ②钢材必须有质量证明文件； 料检验 ③按规范对材料进行检验或复验。 1.3基1.3。1基础交接 础交接 1。4焊1.4。1焊接材料 接材料 1。5持1.5。1持证上岗 证上岗 储罐基础经交接并复验合格. ① 焊接材料必须符合设计要求； ② 焊接材料必须有质量证明文件； ③ 按规范对焊材进行检验或复验。 抽查 ① 项目管理人员持有以岗位相应的证书； SH3514-2001 10.4。② 特殊工种人员必须持有效的资格证书. 3 SH3514-2001 10.3.5,10。4。5 必查 必查 1。6施1。6。1施工记录 有完整的施工记录。 工文件 2.0气柜组装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 HGJ212-83 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 2。1预①气柜下料前应按设计要求和材料几何尺2。1。1预制排版 制检查 寸绘制排版图；

②标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置; ③两带板间相邻纵焊缝的间距应大于250毫米； ④带板纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50毫米; ⑤底板中幅板搭接宽度不应小于30毫米，中幅板与边板搭接宽度不应小于50毫米。 测量部位 2.1.2预制板几何尺寸检查 板宽 板长 对角线之差 2。1。3底板下料 2。2底板组装 对接接头允许偏差 ±1 ±1。5 ≤2 搭接接头允许偏差 ±2 ±1。5 ≤3 3。1。1 HGJ212—83 3。1。2 抽查 下料时底板圆的直径应按设计直径加大2/1000。 ①底板铺设前应在基础上划出十字中心线，按排版图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设条板及边板； HGJ212—83 3.1。3 抽查 ②铺设时应按预制时给出的中心线和搭接2。2。1底板检查 线找正，并可用夹具或定位焊临时固定； ③底板的铺设直径应比设计直径大1。5～2/1000； ④焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物. 2。2。2底板焊接后检查 底板焊接后其局部凹凸度不应大于50毫米。 HGJ212—83 4。0.1 4。0。4 抽查 HGJ212-83 4。0.10 必查

2。3钟罩拱顶安装 ①拱顶骨架安装前应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，其直径偏差为±10毫米,HGJ212-83 水平偏差不大于5毫米； 2.3。1钟罩拱顶检②拱顶盖板组装时先组装边缘的环形板，焊5。1。4 查 接完后再组装焊接中间薄板; 5.1.5 ③顶盖板搭接尺寸应按设计规定,但不准小5.1.6 于30毫米,接缝应紧贴，局部最大间隙不应超过1毫米。 抽查 2。4立柱检查 2。4.1立柱检查 ①立柱安装后应保持垂直，其允差不得大于高度的1/1000； ②立柱中心沿圆周方向的允差不得大于10毫米； ③两立柱间水平弦长允差不得大于5毫米； ④靠近水封的立柱表面应不影响中节、钟罩升降。 HGJ212-83 5。1。7 必查 2。5壁板安装 ①钟罩、中节的上带板与下带板组装的垂直度允许偏差不应大于2毫米，水平允许偏差不应大于5毫米，直径允许偏差为±10毫HGJ212—83 2。5。1壁板组装 米； 5。3。4 ②壁板组装后沿垂直方向（用1米直尺)和5.3.4 水平方向（用弦长2米弧形样板）检查,凹凸度不应大于30毫米. ①壁板较薄时,不得在同一焊缝上内外同时进行焊接,以免变形过大； ②焊接后壁板垂直度允差不应大于全高的1/1000。 气柜直径 2000 最上带板和最下带板直径允许偏差 ＜10 HGJ212-83 5.1。14 5.1.15 HGJ212-83 5。1。14 必查 必查 2.5.2壁板垂直度 抽查 2。5.3气柜直径

20000～30000 ＞30000 3。0气柜焊接 检查项目 检查内容 有关要求 ＜15 ＜20 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 3。1气①对接焊缝和角焊缝的表面不存在裂纹、气柜焊接 3.1。SH3514—2001 1焊缝外观质孔、夹渣、弧坑以及超标咬边； 量检查 ②对接焊缝不得低于母材； 10.4。6 ③焊缝焊渣、飞溅已清除。 3。1.2焊缝要求 对接缝焊接应不少于两遍，第二遍的焊道接HGJ212—83 头应与第一遍错开。 5。2。6 必查 必查 当钢板厚度为8毫米以上时应进行无损探HGJ212-83 3.1。2焊缝无损检伤检查,抽查数量立缝不少于10％，环缝不测 7。0.4 少于5%，检查结果必须合格. 3。1。3煤油渗漏试验 气柜中节壁板及钟罩煤油试验结果为合格. SH3514—2001 10。4。8 HGJ212-83 8。0。3 必查 抽查 必查 3。1.4底板严密性底板所有焊缝必须进行严密性试验结果为试验 合格. 3.2焊接尺寸 项目 焊缝宽度 3。2.1焊接尺寸检查 余高 允许偏差（mm) 坡口宽度两侧各加1～2 0。2倍焊缝宽加1，且不大于5 深度不大于0。5,连续长度不大于100，两侧总长不大于10％焊缝全长 SH3514—2001 10.4。10 抽查 焊缝咬边 角焊缝焊脚高 按规范及设计要求

4.0.附件安装（气柜） 检查项目 4。1附件安装 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 抽查 备注 导轨安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3～5毫米的间隙，导轮的径向位置应满HGJ212-83 4。1。1附件安装 足导轮升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3～6。3。1 5度，以利于导轨上升. 直导轨垂直度 径向 切向 平行度 与基准圆径向偏差 H2/1000，且不大于15 6 ±5 2H3/1000 SH3514-2001 10.5.9 4.1。2尺寸检查 螺旋气柜相邻两导轨 抽查 水槽内立管垂直度 注：H2为直导轨高度；H3为立管高度。 4。2总体试验 ①槽应进行注水试验，注水时间应不小于24小时； HGJ212—83 抽查 4。2。1试验要求 ②钟罩和中节应进行气密试验，并按设计要10。0.1/10.0.2 求进行。 ①所有焊缝和密封接口处均无泄漏; ②导轮和导轨在升降过程中无卡轨、脱轨及因升水降机构安装不当造成的壁板严重变HGJ212-83 形现象； 10。0。8 ③气柜各部分无严重变形； ④安全限位装置动作准确。 4.2.2试验合格要求 抽查 5.0 相关文件 1）。《建设工程质量管理条例》令第279号

2）.《工程质量监督工作导则》建设部建质［2003］162号 3）.《质量管理体系要求》GB T19001-2000

4）.《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-05 5）.《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514－2001 6）。《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503—2001 7).《石油化工换热设备施工及验收规范》SH3532－95

8）.《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524—1999 9).《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708－2000 10）。《球形储罐施工及验收规范》GB50094－1998 11).《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-1983 12).《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85

13).《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212—83 6.0 附件