超声波探伤工艺规程（国标）
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1 总则：
1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。 2适用范围：
2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。 3检验人员：
3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。 4探伤仪，探头及系统性能：
4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
斜探头及系统性能检验周期（表1） 检测项目 检测周期 前沿距离 折射角或K值 开始使用及每隔5个工作日 偏离角 灵敏度余量 开始使用，及每隔1个月 分辨力 4.3系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB。 4.4所用试块为GB11345—标准中6.0条中CSK—ІA和RB—2试块。所用耦合剂为化学浆糊或甘油。耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清洗。 5探伤：
5.1距离—波幅（DAC）曲线由选用的仪器，探头系统利用CSK—ІA和RB—2试块制作而成。曲线由评定线，定量线和判废线组成。不同验收级别的各线灵敏度见表2，表中的DAC曲线是以3㎜标准反射孔绘制的距离—波幅曲线，即DAC基准线。
5.2本规范规定本公司生产和采购的钢结构焊缝选用B级探伤灵敏度。
5.3 探头移动区域应清除焊接飞溅，铁屑，油污及其他外部杂质。探伤面应平整光滑，便于探头的自由扫查。
5.4探伤时斜探头应垂直与焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查，扫查速度不应大于150㎜/s，相邻两次探头移动间隙保证至少有探头宽度10%的重叠。采用一次反射法或串列式扫查时，探头移动区域应大于1.25P；采用直射法探伤时，探头移动区域应大于
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0.75P 。
P=2δtgβ或P=2δK 式中P—跨距，㎜；
δ—母材厚度，㎜。
5.5屈服强度＜420Mpa的钢材，焊后延时24小时探伤，屈服强度≥420Mpa的钢材，焊后延时48小时探伤。当焊件要作焊后热处理时，UT应在热处理24小时后进行。
（表2）
A 8～50㎜ DAC DAC—10dB DAC—16dB 级别 B 板厚 8～300㎜ DAC—4dB DAC—10dB DAC—10dB C 8～300㎜ DAC—2dB DAC—8dB DAC—14dB DAC曲线 判废线 定量线 评定线 6检验等级的分类： 根据质量要求检验等级分为A，B，C三个等级，A级最低，B级一般，C级最高。应按照工件的材质，结构，焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
探伤面及使用方法（表3） 探伤面 板厚 探伤方法 使用折射角 A B C ≤25 单面双侧或双面单直射法及一次70°（K2.5，2.0） 单面单侧 侧 反射法 25～50 70°或60° 50～100 双面双侧 直射法 45°和60°并用 ﹥100 7缺陷评定： 7.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷的特征，如有怀疑时应采用改变探头角度，增加探伤面，观察动态波形，结合结构件特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以其他检验方法作综合判定。
7.2最大反射波幅位于2区的缺陷，其指示长度小于10㎜时，按5㎜计，相邻两缺陷各向间距小于8㎜时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。 8检验结果的等级分类：
8.1最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均平为Ⅰ级，最大反射波幅位于1区的非裂纹缺陷均评为Ⅰ级。
8.2最大反射波幅位于2区的缺陷，根据缺陷指示长度按下表的规定予以评定。
缺陷的等级分类（表4） 检验等级 评定等级 A B C 8～50 8～300 8～300 Ⅰ 2/3δ；最小12 1/3δ；最小10，最大30 1/3δ；最小10，最大30 Ⅱ 3/4δ；最小12 2/3δ；最小12，最大50 1/2δ；最小12，最大30 Ⅲ 2/3δ；最小20 3/4δ；最小16，最大75 2/3δ；最小12，最大50 Ⅳ 超过Ⅲ级者 注：①δ为坡口加工侧母材厚度，母材厚度不同时，以板厚较薄侧为准。 ②管座角焊缝δ为焊缝截面中心线高度。
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8.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
8.4反射波幅位于3区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
8.5不合格缺陷应予以返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响区域，应按原探伤条件进行复检，复检部位缺陷亦应按本规范第7章评定。 9记录与报告：
9.1检验记录主要内容：工件名称，编号，焊缝编号，坡口形式，焊缝种类，母材材质，表面情况，探伤方法，检验规程，检验标准，所使用的仪器，探头，耦合剂，试块，扫查比例，探伤灵敏度。所发现的超标缺陷及评定记录，检验人员及日期等。反射波幅位于2区，其指示长度小于表4的缺陷也应予以记录。
9.2检验报告主要内容：工件名称，编号，探伤方法，探伤部位示意图，检验范围，检验标准，缺陷情况，返修情况，探伤结论，检验人员及审核人员签字等。
9.3检验记录和检验报告应至少保留7年。
10执行AWS D1.1标准进行超声波探伤时，应按以下操作方法： 10.1检验人员要求仍按本规范第3章执行。
10.2探伤仪，探头及系统性能仍按本规范第4章执行。
10.3从ⅡW标准试块（或可得到同意基准灵敏度的其他试块）直径Ø1.5㎜的小孔处得到的最大反射波由此获得的屏幕基准线高度即为基准灵敏度。
10.4探伤检测时合格拒收条件按表5，表6判定。推荐不同厚度材料应使用探头角度及探伤方法按表7执行。
10.5焊缝冷却至环境温度后可立即进行超声波探伤，对A514/A517/709/100/100W或材质等同的材料需焊后48小时后进行超声波探伤。
超声波检测合格 — 拒收条件（静荷载非管材连接）（表5） 不5/16 连续[8] ～≤3/4 性 [20] 严重70 ° 等级 A ≤+5 级 B +6 级 C +7 级 D ≥+8 级 >3/4 [20] ～ ≤1-1/2 [38] 70 ° ≤+2 +3 +4 ≥+5 焊缝尺寸in.[mm] 和探头角度 >2-1/2 [65] >1-1/2 [38] ～ ～ ≤4 [100] ≤2-1/2 [65] 70 ° ≤-2 -1 0 +1 +2 ≥+3 60° ≤+1 +2 +3 +4 +5 ≥+6 45° ≤+3 +4 +5 +6 +7 ≥+8 70° ≤-5 -4 -3 -2～ +2 ≥+3 60° ≤-2 -1 0 +1 +2 ≥+3 45° ≤0 +1 +2 +3 +4 ≥+5 70° >4 [100] ～ ≤8 [200] 60° 45° ≤-7 ≤-4 ≤-1 -6 -5 -3 -2 0 +1 +2 +3 -1～ -1～ +2 +2 ≥+3 ≥+3 ≥+4 注： 对接接头焊缝尺寸必须为所连接的两个部件中较薄者的公称厚度。 1.B 级和C 级不连续性必须至少隔开2L （L 为不连续性较大者的长度），但下述情况除外：当两个或更多个此类不
连续性不是隔开至少2L、而是这些不连续性的联合长度与它们之间相隔距离的总和等于或小于B 级或C 级规定的不连续性最大容许长度时，则这种不连续性必须被视为单个的合格不连续性。
2.B 级和C 级不连续性距离承受主要拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L（L 为不连续性长度）。
3.如果接头完全熔透（CJP）的双面坡口焊缝在图纸上被注明为“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中以“扫查水平”检测出的不连续性，必须要比6.26.6.5 所述高出4dB 灵敏度的额定指示值进行判断（从指示额定值“d”中减去4dB ）。如果这一接头
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焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边并且用MT证实钝边已被清除，则严禁应用本要求。
4.电渣焊和气电焊焊缝：当以“扫查水平”探扫查水平 查的不连续性超过 2 in. [50mm]长度时，必须考虑其为管状气孔，并必须进一步用射线照相进行判断。
扫查水平 5.对移动探头而留在屏上的指示，参见AWS
声程bin.[mm] 零基准线以上,dB D1.1中6.13.1。
14 ≤2-1/2 [65mm] A 级（不大连续性）
19 任何这类指示必须拒收（不论其长度如何）。 >2-1/2≤5 [65～125mm] B 级（中不连续性） 29 >5 ～≤10 [125～250mm] 任何长度大于3/4 in. [20mm] 的这类指
39 >10～≤15 [250～380mm] 示必须拒收。
注：此栏系指声程距离，不C 级（小不连续性） 是材料厚度 任何长度大于2in. [50mm] 的这类指示必须拒收。
D 级（细小不连续性）
任何这类指示，不论其在焊缝中的长度或部位，必须判定合格。
超声波检测合格 — 拒收标准（周期荷载非管材连接）（表6） 不5/16 连续[8] ～≤3/4 性 [20] 严重70 ° 等级 A ≤+10 级 B +11 级 C +12 级 D ≥+13 级 >3/4 [20] ～ ≤1-1/2[38] 70 ° ≤+8 +9 +10 ≥+11 70 ° ≤+4 +5 +6 +1 +2 ≥+9 焊缝尺寸in.[mm] 和探头角度 >2-1/2 [65] >1-1/2 [38] ～ ～ ≤4 [100] ≤2-1/2 [65] 60° ≤+7 +8 +9 +4 +5 ≥+12 45° ≤+9 +10 +11 +6 +7 ≥+14 70° 60° 45° ≤0 +7 +8 +9 +10 ≥+11 70° ≤-7 -6 -5 +1 +2 ≥+3 >4 [100] ～ ≤8 [200] 60° ≤-4 -3 -2 +4 +5 ≥+6 45° ≤-1 0 +1 +6 +7 ≥+8 ≤—5 ≤-2 +2 +3 +4 +5 ≥+6 +5 +6 +7 +5 ≥+9 注： 对接接头焊缝尺寸必须为所连接的两个部件中较薄者的公称厚度。 1．B 级和C 级不连续性必须至少隔开2L （L 为不连续性较大者的长度），但下述情况除外：当两个或更多个此类不连续性不是隔开至少2L、而是这些不连续性的联合长度与它们之间相隔距离的总和等于或小于B 级或C 级规定的不连续性最大容许长度时，则这种不连续性必须被视为单个的合格不连续性。
2. B 级和C 级不连续性距离承受主要拉应力的焊缝端部的长度严禁小于2L（L 为不连续性长度）。
3. 如果接头完全熔透（CJP）的双面坡口焊缝在图纸上被注明为“受拉焊缝”时，则该双面坡口焊缝钝边区域中以“扫查水平”检测出的不连续性，必须要比6.26.6.5 所述高出4dB 灵敏度的额定指示值进行判断（从指示额定值“d”中减去4dB ）。如果这一接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边并且用MT证实钝边已被清除，则严禁应用本求。
4. 对移动探头而留在屏上的指示，参见AWS D1.1中6.13.2.1。
A 级（不大连续性）
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声程bin.[mm] 零基准线以上,dB 任何这类指示必须拒收（不论其长度如何）。 20 ≤2-1/2 [65mm] B 级（中不连续性）
25 任何长度大于3/4 in. [20mm] 的这类指>2-1/2≤5 [65～125mm] 示必须拒收。 35 >5 ～≤10 [125～250mm] C 级（小不连续性）
45 任何长度大于2in. [50mm] 的这类指示必>10～≤15 [250～380mm] 须拒收。 注：此栏系指声程距离，不 是材料厚度 D 级（细小不连续性）
任何这类指示，不论其在焊缝中的长度或部位，必须判定合格。
不同材料厚度使用探头角度及探伤方法（推荐）（表7）
注：
1. 除本表有规定外，所有检验必须从A 面并用一次波法进行。
2. 对于带有衬垫（合同不要求除去）的单面坡口接头焊缝的根部区域，只要可能，就必须用一次波法并在A 面上进行检测，A 面即为衬垫所在面的对面。（为了彻底扫查焊缝根部，也许有必要打磨焊缝面或从另外的焊缝面进行检测。）
3. 只有为了符合本表的规定、或当必须检测表面未经打磨的不可达焊缝、或因焊件其他部份的干扰、或为满足6.26.6.2 的要求时，才必须用二次或三次波法进行检测。
4. 只有因厚度或几何形状之故而妨碍了用一次波法或二次波法对全部的焊缝区域和热影响区进行扫查时，才必须使用最大的三次波法。
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5. 关于周期荷载结构中的受拉焊缝，其厚度的顶部1/4 必须从B 面向A 面用一次波法进行检测，厚度的底部1/4 必须用一次波法从A 面向B 面检测。也就是说，厚度顶部的1/4 既可以从A 面用二次波法，也可以从B 面用一次波法进行检测，由承包商自行选择，合同文本另有规定除外。
6. 采用1G，6，8，9，12，14，或 15的方式之前，指定的焊缝表面必须打磨平齐。两连接构件的A 面必须处于同一平面。
7符号说明：
X —从“C”面检验。 G —焊缝打磨平齐。 O —无要求。
A 面 —材料上的扫查开始面（T 形和角接接头见上图）。 B 面 —A 面的对面（同一块板上）。
C 面 —在T 型或角接接头所连接构件焊缝的相对面。
* —只有从表中第一栏中选取一项基本方法作搜索扫查、发现在焊缝金属和母材界面处有不连续性的基准高度指示时，才作此项检测。
** —用15 in. [400mm] 或20 in. [500mm] 屏幕距离校准。
P —只有对材料厚度的中间一半处的不连续性作进一步评估时才必须用这种发 — 收方式，此时只可使用相同技术规格的45°或 70°的换能器，且均面向焊缝。（为控制定位，换能器必须置于夹具中 —见图）。发 — 收方式的常规波幅校准只对一个探头进行。当接通双探头作发 — 收检验时，应保证这一校准并不作为仪器参数而变化。
F —必须选用70°、60°或45°换能器之一种对焊缝金属 — 母材界面指示作一步评估 — 以声程最接近垂直有疑问的熔合面为准进行选用。
10.6焊缝检测
10.6.1扫查：下图为常用扫查方法。
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10.6.2 最大指示：当在萤光屏上出现不连续性指示时，必须对来自不连续性的可达最大指 标进行调节，使得显示器上产生水平对比基准轨迹的偏离。这一调节必须用校准的增益控制（衰减器）进行，并且仪器的分贝值读数必须作为检测报告中的“指示基准 a ”，用来计算“指示额定值 d ”
10.6.3 衰减系数:检测报告上的“衰减系数 C ”可由声程距离减去 1 in. [25mm] 所得差值乘以余项 2 得出。这一系数必须园整到最接近的整数 dB 值。根据四舍五入的办法，必须将小于 1/2dB 的小数值舍去而成为较低的整数dB 值，等于或大于 1/2 dB 的小数值进位而成为较高的dB 整数值。
10.6.4 指示额定值: “指示额定值 d ”表示衰减经修正后指示值与基准值之间的分贝值的代数差，表达如下：
仪器为 dB 增益状态： a -b -c = d (dB) 仪器为 dB 衰减状态： b -a -c = d (dB) 注：
a:发现的缺陷的波高降至基准线时的分贝值（一般为满屏的80％）
b:基准线分贝值（由ⅡW标准试块中Ø1.5㎜小孔获得，一般为满屏的80％） c:（发现缺陷的声程—25）×0.08。（补偿分贝值） d:缺陷（相对比基准线分贝值）的实际分贝值。 10.7缺陷长度的确定
10.7.1在确定缺陷长度时，采用50％距离曲线的方法，当发现缺陷探头中心位置作为缺陷一端的起始位置，再向缺陷另一端移动探头，当回波落到50％曲线时，探头移动的长度作为缺陷的长度。
10.7.2邻近缺陷的间距小于其平均长度，按一个连续的缺陷长度计算。
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