综合管廊基坑支护及地基处理施工方案.................................................................... 1 一、 编制说明及依据.................................................................................................. 1
1.1编制说明.......................................................................................................... 1 1.2编制依据.......................................................................................................... 1 二、 工程概况.............................................................................................................. 2
2.1项目情况.......................................................................................................... 2 2.2基坑支护方案.................................................................................................. 2 2.3工程地质条件.................................................................................................. 8 2.4 需协调解决问题........................................................................................... 10 三、 施工部署............................................................................................................ 11
3.1施工规划........................................................................................................ 11 3.2组织机构........................................................................................................ 12 3.3工期计划........................................................................................................ 13 3.4资源配置........................................................................................................ 13 3.5施工准备........................................................................................................ 15 四、 场平及临建布置................................................................................................ 16
4.1总体规划........................................................................................................ 16 4.2围挡施工........................................................................................................ 17 4.3场地平整........................................................................................................ 18 4.4临建设施布置................................................................................................ 18 4.5施工现场用电及管理.................................................................................... 22 4.6封闭管理........................................................................................................ 23 五、 施工重难点及应对措施.................................................................................... 23
5.1施工重难点.................................................................................................... 23 5.2应对措施........................................................................................................ 24 六、综合管廊基坑支护施工...................................................................................... 26
6.1总体施工........................................................................................................ 26 6.2明挖基坑开挖及支护.................................................................................... 26
6.3旋喷桩施工.................................................................................................... 34 6.4钻（冲）孔灌注桩施工................................................................................ 38 七、冠梁及砼支撑施工.............................................................................................. 52
7.1施工规划........................................................................................................ 52 7.2施工参数........................................................................................................ 52 7.3施工流程........................................................................................................ 54 八、安全、质量、文明施工...................................................................................... 63
8.1安全施工........................................................................................................ 63 8.2质量施工........................................................................................................ 67 8.3文明施工........................................................................................................ 69 九、附件...................................................................................................................... 70
综合管廊基坑支护及地基处理施工方案
一、编制说明及依据
1.1编制说明
根据施工图纸、规范、类似工程施工经验，编制《综合管廊基坑支护施工方案》，以便指导现场施工，方案包括以下内容：场平及临建施工、基坑开挖、基坑支护、地基处理、基坑围护结构施工、冠梁及支撑施工，其余剩下内容后续编制施工方案。
1.2编制依据
（1）XXXXXX（XXXXXX）综合管廊岩土工程施工图纸； （2）《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012）； （3）《建筑地基支护技术规范》（JGJ 120-2012）； （4）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；
（5）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2012）； （6）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）； （7）《深圳市基坑支护技术规范》（SJG05-2011）； （8）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012； （9）《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010； （10）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
（11）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）； （12）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014； （13）《钢结构设计规范》GB50017-2011； （14）类似工程施工经验。
1
二、工程概况
2.1项目情况
XXXXXX位于 ，贯穿 三个片区，道路全长约5.394km。本项目位于XXXXXX（XXXXXX段） 区，横跨在建铲湾渠，拟建综合管廊位于道路下方及二号桥东南侧，综合管廊起止里程桩号H3+240～H3+720，全长约560m，横断面为四仓矩形箱涵形式，净尺寸为（2m+2.5m+3.4m+2.6m）x3.2m（宽x高）和（2m+2.5m+5.5m+2.6m）x3.2m（宽x高），基坑采用灌注桩+内支撑和放坡+止水帷幕的形式，明挖法施工。
图2-1 XXXXXX（XXXXXX）综合管廊平面图
2.2基坑支护方案
2.2.1综合管廊（H3+240～H3+260）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+240～H3+260段）基坑支护采用灌注桩+高压旋喷桩，地基处理采用换填碎石垫层。围护结构采用冲孔桩Ф1200@1500+桩间Ф700@1500双管高压旋喷桩止水；地基处理换填30cm碎石垫层，见图2-2基坑支护及地基处理横断面图（A-A）。
2
图2-2 基坑支护及地基处理横断面图（A-A）
2.2.2综合管廊（H3+260～H3+295）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+260～H3+295段）基坑支护采用砂性土分层回填并碾压密实至-1.5m标高，地基处理采用高压旋喷桩复合地基加固+30cm厚级配碎石垫层。基坑支护砂性土分层碾压密实，压实度同道路专业要求；地基处理采用Ф700@1200，正方形布桩，桩顶设置30cm厚级配碎石垫层，见图2-3基坑支护及地基处理横断面图（B-B）。
图2-3基坑支护及地基处理横断面图（B-B）
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2.2.3污水管（W88-1～W90）基坑支护
污水管（W88-1～W90段）基坑支护采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.25，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m，见图2-4基坑支护及地基处理横断面图（C-C）。
图2-4基坑支护及地基处理横断面图（C-C）
2.2.4综合管廊（H3+295～H3+380）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+290～H3+380段）基坑支护采用放坡开挖+高压旋喷桩止水帷幕，地基处理采用换填碎石垫层。采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.5，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m。基坑开挖至3.0m标高平面，然后施工φ700@500的高压旋喷桩止水帷幕。地基处理换填30cm碎石垫层，见图2-5基坑支护及地基处理横断面图（D-D）。
图2-5基坑支护及地基处理横断面图（D-D）
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2.2.5综合管廊（H3+380～H3+430）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+380～H3+430段）基坑支护采用放坡开挖+冲（钻）孔灌注桩+桩间高压旋喷桩止水，地基处理采用换填块石+碎石垫层。基坑支护采用φ1200@1500冲（钻）孔灌注桩+φ700@1500的高压旋喷桩止水。采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.5，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m。开挖至冠梁，施做冠梁（1.2×0.8m）及第一道钢筋砼支撑（1.0×0.8m）施工。地基处理换填0～1.0m厚块石垫层+30cm碎石垫层，见图2-6基坑支护及地基处理横断面图（E-E）。
图2-6基坑支护及地基处理横断面图（E-E）
2.2.5综合管廊（H3+430～H3+500）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+430～H3+500段）基坑支护采用冲（钻）孔灌注桩+桩间高压旋喷桩止水+放坡开挖，地基处理采用换填块石+碎石垫层。基坑支护采用φ1200@1500冲（钻）孔灌注桩+φ700@1500的高压旋喷桩止水。采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.5，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m。开挖至冠梁，施做冠梁（1.2×0.8m）及第一道钢筋砼支撑（1.0×0.8m）施工，开挖至第二道钢筋砼支撑，施做第二道钢筋砼支撑（1.0×0.8m）完成后，开挖至基底。地基处理换填1.0～2.1m厚块石垫层+30cm碎石垫层，见图2-7基坑支护及地基处理横断面图（F-F）。
5
图2-7基坑支护及地基处理横断面图（F-F）
2.2.6综合管廊（H3+500～H3+530）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+500～H3+530段）基坑支护采用冲（钻）孔灌注桩+桩间高压旋喷桩止水+放坡开挖，地基处理采用高压旋喷桩复合地基加固+碎石垫层。基坑支护采用φ1200@1500冲（钻）孔灌注桩+φ700@1500的高压旋喷桩止水。采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.5，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m。开挖至冠梁，施做冠梁（1.2×0.8m）及第一道钢筋砼支撑（1.0×0.8m）施工，开挖至基底。地基处理采用φ700高压旋喷桩复合地基加固，桩间距1.2m，桩顶设置30cm厚碎石垫层，见图2-8基坑支护及地基处理横断面图（G-G）。
图2-8基坑支护及地基处理横断面图（G-G）
6
2.2.6综合管廊（H3+530～H3+600）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+530～H3+600段）基坑支护采用冲（钻）孔灌注桩+桩间高压旋喷桩止水，地基处理采用高压旋喷桩复合地基加固+碎石垫层。基坑支护采用φ1200@1500冲（钻）孔灌注桩+φ700@1500的高压旋喷桩止水。开挖至冠梁，施做冠梁（1.2×0.8m）及第一道钢筋砼支撑（1.0×0.8m）施工，开挖至基底。地基处理采用φ700高压旋喷桩复合地基加固，桩间距1.2m，桩顶设置30cm厚碎石垫层，见图2-9基坑支护及地基处理横断面图（H-H）。
图2-9基坑支护及地基处理横断面图（H-H）
2.2.7综合管廊（H3+600～H3+720）基坑支护及地基处理
综合管廊（H3+600～H3+720段）基坑支护采用放坡开挖+高压旋喷桩止水帷幕，地基处理采用换填碎石垫层。采用挂网喷混护坡，放坡坡率1:1.5，喷射C20混凝土10cm厚，挂φ6热镀锌机编钢丝网，间距20×20cm，U型钉采用直径8mm，间距1m×1m；坡面泄水孔φ80mmPVC管，长度35cm，间距1m×1m。基坑开挖至3.0m标高平面，然后施工φ700@500的高压旋喷桩止水帷幕。地基处理换填30cm碎石垫层，见图2-10基坑支护及地基处理横断面图（I-I）。
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图2-10基坑支护及地基处理横断面图（I-I）
2.3工程地质条件
2.3.1工程地质条件
场地范围内第四系地层自上而下依次为填土、填石；第四系全新统海积、海陆交互沉积层淤泥质土；第四系全新统冲洪积粉质粘土、中砂；第四系晚中更新统残积砂质粘性土。各岩土层的工程特性，根据钻探揭露，场地内揭露地层结构自上而下分述如下：
（1）人工填土(Qml)
①杂填土（地层编号①1）：灰、褐灰、褐黄、褐红等杂色，主要由粘性土混杂碎石、块石、碎砖堆填而成，硬杂质含量一般约30%左右，碎石（碎砖）粒径一般3～5cm，不规则分布少量块石，块径约20～35cm，稍湿，松散～稍密状态，其中底部不均匀含填砂垫层，结构稍密。层厚为2.20～11.00m，层顶高程4.86～9.69m，层底高程-1.31～4.93m。属Ⅱ级普通土。
②素填土（地层编号①2）：褐黄色,灰褐色,主要由粘性土混砾砂及少量碎块石组成,局部混淤泥质。碎石粒径3～5cm,次棱角状,含量约20%,松散～稍密。层厚0.50～4.50m，层顶高程-11.79～7.07m，层底高程-12.29～4.63m，层顶深度0.00～16.60m，层底深度1.80～17.10m。属Ⅱ级普通土。
③填石(地层编号①3)：肉红、灰白、青灰等色,主要由花岗岩块石组成,一般块径0.15～0.3m,含量一般40%～80%,钻探揭露最大块径0.4m,其余为碎石,角砾及粘性土充填,稍密。属IV级软石。
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（2）第四系全新统海积层（Q4m）
①淤泥质土（地层序号③2）：灰黑色,饱和,流塑～软塑状,含少量有机质,局部含细砂,干强度高,韧性高,可见贝壳碎片。属Ⅱ级普通土。
（3）第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）
①粉质粘土（地层编号⑤1）：红褐色、褐黄色,湿,可塑～硬塑,光滑,摇振反应无,干强度高,韧性高，局部含砂20%～30%。属Ⅱ级普通土。
②中砂（地层编号⑤2）：灰黄、灰白色，饱和，稍密～中密状态，级配一般，分选性一般。主要成分为石英，局部粘粒含量较多。属I级松土。
（4）第四系中更新统残积层(Q2el)
砂质粘性土（地层编号⑧）：紫红、褐黄夹灰白等色,由下伏混合花岗岩风化残积而成,原岩结构可辨,可塑～硬塑.干强度中等,韧性中等。属Ⅱ级普通土。
（5）拟建线址下伏基岩为蓟县系-青白口系银湖群片麻状混合花岗岩 ①全风化混合花岗岩：褐红、褐黄、褐灰色。原岩结构完全破坏，但尚可辩认，干钻可钻进。岩芯呈较坚硬土状，手可捏碎，浸水后可捏成团，风化不均。岩石坚硬程度为极软岩，岩体完整程度为极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
②强风化混合花岗岩（地层编号⑩2）：褐黄、褐红、灰白、肉红夹褐黑色。原岩结构基本可见,风化剧烈,岩石结构大部破坏,岩芯呈坚硬土或块状,岩体呈散体结构,为软岩～极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级。底部夹中风化岩块。
图2-11 基坑地质纵断面图
2.3.2水文地质条件
地下水，主要为赋存于第四系松散地层中的孔隙潜水。水位因季节、降雨情况而异，一般年变化幅度为0.5～1.5m。混合稳定水位埋深为1.60～3.60m，高程为1.39～3.22m。
第四系人工填土中素填土的含水性和透水性相对较弱，属弱含水、弱透水性
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地层，水量较小，水质易被污染；杂填土、填石及第四系全新统中砂层含水性和透水性较好，具有中等～强透水性及中等～强富水性，属富含水、中～强透水地层。
2.3.3周边环境条件
XXXXXX市政工程周边施工单位较多，均存在施工场地、临建设施、施工时序协调。
部分施工场地与中铁二局在建2号桥施工场地、临建生活区（集装箱、活动板房）、施工围挡等关联；部分施工场地与中建八局在建铲湾渠及污干管施工场地、施工便道及护栏、水泥罐、洗车池和值班室关联；部分场地与中水十三局前妈区间联络通道加固施工场地、围挡关联；部分施工场地还需利用公交车停车场围挡内场地。
图2-12 XXXXXX（XXXXXX）综合管廊周边项目平面图
2.4 需协调解决问题
（1）在建2号桥临建设施
中铁二局在建2号桥临建设施施工便道、生活住房、洗车池、值班室及部分施工场地与综合管廊施工场地重叠，需与中铁二局协调后方可进行围挡施工。
（2）在建规划铲湾渠及污干管临建设施
中建八局在建规划铲湾渠及污干管施工便道、洗车池、进场大门等临建设施与综合管廊施工场地重叠，需与中建八局协调后方可进行围挡施工。
（3）公交车停车场围挡
公交车停车场围挡占用部分综合管廊施工场地，需协调后方可进行施工。
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（4）妈湾一路交通疏解
综合管廊及市政道路施工将影响妈湾一路交通，综合管廊施工时，需分期进行交通疏解；市政道路施工时，需阻断妈湾一路交通，需进行交通疏解及相关手续办理后方能施工。
三、施工部署
3.1施工规划
XXXXXX（XXXXXX）市政工程，综合管廊施工，根据设计图纸及工期要求，将综合管廊施工划分五个区段：第一区段（H3+308～H3+380）、第二区段（H3+574～H3+650）、第三区段（H3+574～H3+380）、第四区段（H3+650～H3+720）和第五区段（H3+240～H3+308）进行施工。根据年底要求完成2仓综合管廊底板的形象，首先进行第一区段施工，逐步由北往南推进。根据上跨地铁5号线节点工期第二区段，应随后展开，确保盾构穿过前完成上跨段底板结构。第五区段需原铲湾渠从规划铲湾渠导流后再行施工。
市政道路施工分为两个区段：第一区段（H3+240～H3+385）、第二区段（H3+550～H3+720）进行施工。待综合管廊施工完成后，再行市政道路施工。首先进行第一区段复合地基加固施工，再进行路基填筑与第二区段同步进行，最后完成路面结构及附属设施。
图3-1 XXXXXX（前湾四路~妈湾一路）综合管廊施工规划图
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根据施工图纸及现场情况，XXXXXX（前湾四路~妈湾一路）市政工程施工流程如下：
图3-2 XXXXXX（前湾四路~妈湾一路）市政工程施工流程图
3.2组织机构
本标段项目部设项目经理、总工程师、副经理、安全总监、总经济师等管理岗位及技术部、施工部、质量安全部、物资部、经管部、财务部、综合协调部7个部门。
图 3-3项目部组织结构
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3.3工期计划
根据业主及合同要求，2016年12月31日前完成综合管廊不少于2仓底板结构，2017年4月30日前完成上跨地铁5号线影响段管廊底板结构，整体合同工期为24个月，据此进行施工计划安排。
表 3-1 2016年施工计划安排表 序号 项目名称 单位 设计工程量 2016年 11月 12月 备注 1 2 3 4 5 6 第一阶段（H3+308～H3+390） W88-1～W90 基坑开挖 挂网喷护 砖砌排水沟 集水井 旋喷桩 主体结构（底板） m m m 个 根 m 2315300 4818 832 6 177 72 10300 3218 74 5000 1600 200 3 40 XXXXXX（XXXXXX）市政工程2017年施工计划安排，见附表《XXXXXX（XXXXXX）综合管廊施工进度计划》。
3.4资源配置
3.4.1施工机械配置
根据节点工期安排，主要设备配置如下：
表 3-2主要机械设备配置表 序号 工序 主要设备 地质钻机 旋喷机 制浆机 旋挖钻机 1 土体加固、围护结构 冲击钻 泥浆泵 挖掘机 履带吊 汽车吊
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性能指标 GD-2 XPB-90D Y180L-4，5m3/h 卡特320 QUY55 25T 高峰期数量 1 3 3 1 3 3 1 1 1 备注 配备发电机 序号 工序 主要设备 挖掘机 性能指标 卡特320、PC120 25T 25T 200KW 12t HW60 卡特320 165KW DY190A LTF10B ZL50 YZ18 CZL510 SF20L EQ140 HLO-18 ABG423 SA3C LPB2000
高峰期数量 3 1 25 2 1 2 1 1 1 1 12 1 2 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 备注 共用 共用 共用 紧急备用 共用 共用 2 基坑开挖及支护 长臂挖掘机 自卸车 喷浆机 汽车吊 钢筋加工设备 3 主体结构施工 汽车吊 柴油发电机 三轮光轮压路机 打夯机 自卸车 挖掘机 推土机 平地机 稀浆封层机 装载机 振动压路机 沥青洒布车 沥青混凝土铣刨车 洒水车 路面切割机 摊铺机 石屑撒布机 胶轮压路机 4 顶板回填 5 市政道路施工 3.4.2劳动力配置
根据节点工期安排，劳动力配置如下：
表3-3施工管理人员/劳动力配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8
岗位名称/工序 队长 技术副队长 安全副队长 技术员 测量员 质检员 安全员 材料员 数量（人） 1 1 1 2 4 2 2 1 14
备注 全面负责施工 负责现场技术、质量问题 负责现场安全管理 现场技术问题 测量放样 质量验收、检验批等 班前教育、现场安全管理等 机械、设备、材料进场报验等 序号 9 10 11 12 13 14 15 16 17 岗位名称/工序 电工 试验人员 钻工 钢筋工 混凝土工 模板工 焊工 普通工 设备操作手 合计 数量（人） 2 4 12 30 18 30 8 20 40 178 表3-4 施工测量仪器配置表 备注 用电管理 试件、材料检测等 3.4.3测量设备配置 序号 1 2 3 4 5 6 名 称 全站仪 全站仪 水准仪 铟钢尺 计算机 打印机 型号、规格 徕卡TCR1201(1″，1mm+1ppm) 徕卡TCR802(1″，2mm+2ppm) DNA03(0.3mm/km) Leica GPCL2 联想 惠普 单位 台 台 台 对 台 台 数量 1 1 1 1 1 1 备 注 用于控制测量、 普通测量 用于普通测量 用于水准测量 用于水准测量 用于计算处理 用于资料成果处理 3.5施工准备
3.5.1技术准备
（1）熟悉、审查图纸及有关设计文件
组织技术人员认真阅读和熟悉设计图纸，逐一核对施工图纸，并进行图纸最终会审，彻底弄清设计意图。同时，认真核算施工图纸工程量，与初步设计图纸工程量进行对比，做好与初步设计概算的量差对比分析。
（2）掌握地形、地质、水文等情况
施工前，熟悉车站及区间详勘报告和地质补勘报告及相应的地质剖面图，了解基坑范围内地层和地下水情况。
（3）方案评审、审批
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施工方案经项目总工审核后，由总监理工程师审核批准。 （4）技术及安全交底
在施工前将各工序及安全风险等对作业人员进行详细交底并做好交底记录。 3.5.2施工机械准备
所有进场施工机械设备均由设备物资部统一管理，机械进场后及时报验完成相关手续，并进行调试维修，保证机械运转正常。
3.5.3劳动力准备
新进场人员由安全质量环保部组织进行入场三级教育，并进行常规安全管理培训及考试。
3.5.4施工现场准备
（1）施工场地临电、临水均由接驳点接至各施工区域，硬化完成，临建设施布置完成。
（2）材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好。
（3）做好现场施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作，洗车槽及三级沉淀池规划施工完毕，施工污水排放沟槽施工完毕。
四、场平及临建布置
4.1总体规划
围挡先行进行前湾四路段围挡施工，根据场地协调情况，逐步往南推。因项目周边环境复杂，需与多家单位进行场地协调，协调难度大，围挡施工仅能根据场地协调情况，逐步开展。场地平整，根据实际地形地貌划分五个区段分别进行场地平整，各区段之间坡度不大于10%，详见附件。
前湾四路段利用原有道路排水坡度，需在坡顶设置截水坎，顺接至现有道路管网系统中，防止雨水灌入基坑。往南场地范围内在基坑周边及围挡边设置排水沟，局部较低位置设置集水井，利用水泵抽排至原铲湾渠。场地范围内，排水系统应保证排水通畅，因地势原因无法排水，应设置集水井及时抽排。
XXXXXX（XXXXXX）市政工程施工用水采用从梦海大道西侧中水接驳点接入，用直径100mm排水管明敷至前湾四路施工现场。施工用电采用从地铁5号线前湾公园站接引高压电缆至前湾四路，在前湾四路西侧设置一台800KV变压器，向施工作业面供电。
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图4-1XXXXXX（XXXXXX）市政工程施工平面布置图
4.2围挡施工
按深圳市相关市政工程建设管理规定，施工现场全部进行围挡封闭，长期围挡结构采用彩钢夹芯板与柱结构组成，施工围档高度应不低于2.5米，使用的材料应保证围档稳固、整齐、美观，市政基础设施施工围挡及单元开发施工围挡外应做简洁装饰，色彩与周围环境协调，主色调为前海蓝，并能够较好地反映前海建设形象、企业文化特点或工程建成效果。
测量测放围挡红线，并用立杆绑彩条标记。围挡基础采用C20混凝土浇筑，尺寸30cm*60cm，基础底部范围内土应压实，密实度不小于90%，防止后期围挡基础因土体不均沉降引起开裂。为增强围挡基础与地面的整体性，浇筑前基础模板内均匀插入废旧钢筋，插入地面深度不少于30cm。
图4-2围挡基础大样图
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4.3场地平整
H3+308～H3+380段场平标高与现有前湾四路路面标高一致，H3+574～H3+720段场平标高与现有航海路路面标高一致，H3+380～H3+574段场平标高2.0m，H3+240～H3+308段原铲湾渠以上部分以现状标高为准，原铲湾渠内场平标高-1.5m，场平应避免多余土方外运。先采用反铲初平施工场地，再用压路机来回压实初平场地，保证场地平整完后压实度不小于90%。
待施工水、电预埋管线沟槽及排水设施施工完后，进行场地硬化，除施工道路采用200mm厚C20混凝土进行硬化外，其余区域硬化厚度100mm。
4.4临建设施布置
4.4.1排水系统
（1）基坑及围挡边排水沟
排水沟净尺寸为30cm*30cm，坡度按1‰~5‰考虑，采用砖砌并用20mm厚1:2水泥砂浆抹面，排水沟用Ф12钢筋焊接钢筋网片盖子封闭。
图4-3 基坑边排水沟大样图
（2）集水井
施工现场应对集水井及时抽排水，保持基坑干燥。集水井可根据基坑实际情况灵活调整。集水井尺寸80cm*80cm，采用砖砌并用20mm厚1:2水泥砂浆抹面。
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图4-4集水井大样图
4.4.2洗车槽、沉淀池 （1）洗车槽
在西侧大门处出场施工道路一侧设置洗车槽，洗车槽根据购买冲洗平台所附图纸进行施工。
洗车槽配备自动冲洗设备，进出场地的车辆进行冲洗，出场的泥头车在洗车槽冲洗后，专职人员再进行二次冲洗，防止泥头车装载土方掉落。
（2）沉淀池
在洗车槽旁边设置沉淀池，机车冲洗污水和系统排水均汇入沉淀池。沉淀池尺寸5.8m*3m*2m，池底先浇筑10cmC20素混凝土垫层，沉淀池砌24砖墙，并用20mm厚1:2水泥砂浆抹面。
沉淀池修筑完后，四周用安全防护栏杆封闭，安全护栏高1.2m，并挂相关安全警示牌。
图4-5沉淀池平面图
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图4-6沉淀池剖面图
4.4.3钢筋加工厂及材料堆放场
集中加工场设置原材料堆存区、堆料区、成品半成品堆放区、加工区、废料区，采用钢结构彩钢瓦搭建，高度8m。
图4-7集中加工场现场照片
4.4.4变压器、用水
XXXXXX（XXXXXX）市政工程施工用电采用从地铁5号线前湾公园站接
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引高压电缆至前湾四路，前湾四路西南侧布置一台800KVA变压器，向施工作业面供电。
施工用水采用从梦海大道西侧市政中水接驳点接入，供水主管道用直径100mm排水管明敷至前湾四路施工现场。施工现场由DN100水管接入，使用DN50PVC管从主供水管接入施工作业面。
4.4.5消防设施
（1）办公生活区、施工区消防设施
办公区配置一个装6个干粉灭火器的灭火器柜。在钢筋加工厂设置一个装4～6个干粉灭火器的灭火器柜。
变压器、标养室等临建设施旁也需配备1个干粉灭火器，在营地生活区内设置消防沙池，同时配备相应消防器材。
图4-8消防沙池及消防柜
（2）食堂消防管理
1）未经许可，除食堂工作人员外，任何人员不得随意进入厨房重地。 2）食堂是员工就餐地点，人员较多，应设置消防器材；工作人员要熟悉消防器材、掌握消防器材使用规定。
3）厨房及就餐区禁止吸烟。
4）使用炊事械具或用具要严格遵守操作规程，防止事故发生。
5）要加强对煤气灶和蒸汽锅、蒸饭车等食堂设备的管理和检查，保证气压表和减压阀等灵敏好用，发现问题应及时维修，防止发生燃烧、爆炸事故。
6）食堂内的明火部位，要明确分工负责。做到有火有人，人走火灭。
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7）炉灶周围要经常保持清洁，不准堆放易燃、易爆及可燃物。烹饪用油时，油温不可过高，防止起火。
8）食堂储藏室内堆放的物品应与灯头等保持安全距离，做到人走灯熄。食堂内不准乱拉、乱接临时电线或电器；电线和电器设备必须按照设计规范，食用油、煤油要单独储存。
9）食堂工作人员下班前，要关好门窗，检查各类电源开关、设备等。 4.4.6其他临建设施
前湾四路东侧为办公生活区，设置现场办公室、会议室。办公室和会议室采用箱房尺寸（长*宽*高：9*3*2.7m）共6个箱房。箱房基础采用C20混凝土，厚度20cm，箱房基础高于周边场平面20cm，确保周边排水通畅。
4.5施工现场用电及管理
安排专业电工进行现场施工用电管理。 （1）办公区用电管理
为控制办公区内触电、火灾等安全隐患，采用低压照明，同时装配漏电保安装置，安装专用电箱进行用电控制。
办公区设置电的安全使用知识宣传牌。 （2）施工区用电管理
1）加强现场临时用电的管理，临时用电线路要有统一的专项设计，电线路的布局要合理、实用；各种接线盒要统一配置，坚持“一箱、一闸、一漏保”制度，严禁乱拉接线现象。
2）变配电设备要设“高压危险”等警告牌。
3）配电室要有专人负责，同时配齐各种安全工具及消防用品等。 4）线杆架设安全稳定，并符合电力线路的布置要求，线杆的架设安全距离必须按标准施工。
5）对于可能产生大量气体、粉尘等工作场所要使用密闭式电力设备。发电、变配电站内要通风良好，还应配有防爆设备，电器设备的金属外壳及支架配电盘等，应有可靠的接地装置。
6）施工现场内使用的手持电动工具均要有合格的漏电保护装置，漏电保护装置应定期检验，保持动作灵敏、性能可靠。从变压器的低压配电总柜处引出专
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线，设置一个二级配电柜，将电源接入办公用电区。
4.6封闭管理
（1）封闭管理
在大门口设置门禁及监控，门卫有专职保卫人员担任，24小时值勤巡逻。门卫室设门卫制度、保卫人员名单及职责，并建立人员、材料出入登记档案。
（2）施工现场标牌
在工地出入口东侧大门统一设置“五牌一图” ，在施工现场入口处设置两块可活动警示牌，一块为“进入工地，请戴好安全帽”，另一块为“施工带来不便，感谢你的协助”，其他警示牌根据深圳市建筑工地文明施工要求统一加工制作。
五、施工重难点及应对措施
5.1施工重难点
（1）相邻开发项目多，相互干扰大，做好协调配合难度较大
综合管廊局部下穿铲湾渠，上跨地铁5号线区间，纵断面埋深约为5.3m～8.5m，与区间隧道净距约11m。周边在建铲湾渠二号桥，正在进行桥台锥体和钢箱梁施工；规划铲湾渠和污干管正在进行基坑开挖；地铁5号线区间正在进行联络通道加固施工。原铲湾渠段施工需从规划铲湾渠导流后，方能进行施工。周边项目对综合管廊施工场地影响较大，需协调好与周边项目关系和建设时序。综合管廊和市政道路施工期间将阻断前湾四路（原铲湾路）和妈湾一路（原港城路）交通，需进行交通疏解。
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图 5-1 综合管廊基坑与地铁5号线剖面关系图
（2）杂填土层、淤泥层、填石层围护结构施工易塌孔
管综管廊所在区域地层中填石层和淤泥层分布范围广，最大填石层厚约14m，淤泥层厚约13m，属不稳定地层，地质条件差。淤泥层强度低，自稳能力差，触变性高，围护结构成孔施工过程中容易塌孔，局部存在的填石层不仅增加成孔施工难度，而且成孔时极易塌孔。
图 5-2 综合管廊地质剖面关系图
5.2应对措施
（1）相邻开发项目多，相互干扰大，做好协调配合的应对措施： 1）成立以项目经理为组长的施工协调小组，设置对外协调部，专门负责施工过程与各方的协调工作，积极协调处理好与各相关方的关系。
2）通过调查了解，收集施工区域已建、在建和即将建设的工程资料，充分掌握周边地块规划及实施进展。周边项目施工与本项目施工发生冲突时，及时主
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动对接，处理好周边各方关系，保证工程顺利进行。
（2）杂填土层、淤泥层、填石层围护结构施工易塌孔的应对措施 1）填石层处理
①钻孔桩施工时，压实钢护筒周边土体，加强孔口护壁，孔位周边压实整平后安放钻机；钻孔过程中，加强钻机倾斜控制，填石层较厚且下伏软弱层厚度较大时，采用钢套管跟进成孔。
②填石层较厚、石块直径较大时，钻孔桩施工前，采用潜孔钻对孔位范围内的大块石进行预钻孔处理，将大块石解体后冲孔施工，必要时先对大块石进行爆破预裂后冲孔施工。
③钻孔桩施工时，严格成孔过程控制，合理控制成孔速度，并结合场地水文水质情况，调整泥浆配比，提升泥浆性能，加强泥浆护壁效果，成孔时及时补充孔内泥浆，保证孔内水头相对稳定。
④采用冲击钻冲孔过程中，经常检查钢丝绳偏移，随时调整偏差，必要时孔内抛填片石或填入低标号混凝土后再继续冲孔。
2）淤泥层处理
①钻孔桩施工时，加长钢护筒且表层换填压实后安放钻机，加强钻孔过程中钻机倾斜控制；成孔难度较大时，采用下钢套管成孔。
②钻孔设备合理选型，在工期和各种条件允许的情况下，优选自重轻、动载效应小、成孔速度快的钻机。另外，混凝土灌注时，采用接长泵管输送入导管的方式，使混凝土泵和罐车远离孔位，减小施工设备对孔位及成桩的扰动。
③淤泥层中施工钻孔桩时，严格控制施工工艺，抵挡慢速，控制进尺，加大泥浆比重，技术人员现场盯守，以便发现问题及时解决。合理选择施工顺序，间隔跳跃钻孔，尽量拉大施工间距，在施工相邻桩基时，前一根桩基强度不宜低于70%，中间间隔时间最小不宜小于24小时。
④淤泥层施工钻孔桩过程中，全过程跟踪测量，经常观测钻机是否倾斜，桩基是否偏移，发现异常现象及时调整施工工艺。
⑤淤泥层施工钻孔桩时，通过孔中加入适量水泥土或回填5cm～25cm的片石加强护壁，阻止淤泥流动、防止孔壁塌陷。
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六、综合管廊基坑支护施工
6.1总体施工
XXXXXX（XXXXXX）市政工程综合管廊基坑支护主要采用放坡开挖+旋喷止水桩、放坡开挖+灌注桩+旋喷止水桩+砼支撑。地基处理主要采用30cm碎石垫层、高压旋喷桩复合地基加固+30cm碎石垫层、0~2.1m块石+30cm碎石垫层。
总体施工程序：测量放样→场地平整→临建设施布置→坡顶排水沟施工→分层开挖分层支护→灌注桩施工（旋喷止水桩）→冠梁及第一道砼支撑施工→基坑开挖→地基处理→管廊结构施工→防水层施工→基坑回填→市政道路施工。
6.2明挖基坑开挖及支护
6.2.1基坑开挖 （1）测量放样
由测量工程师根据设计图纸基坑开挖底标高和原始地形标高及开挖坡率，推算边坡开挖开口线。采用全站仪现场放样，并撒白灰或插旗帜标识。现场放样完成后，由测量工程师向现场技术负责人交底，并留有交底记录。
（2）坡顶排水沟施工
根据测量放样，采用机械+人工进行坡顶排水沟开挖，开挖土方由基坑开挖时运输至土方堆存场弃土。开挖完成后，修整底部压实整平，砌筑排水沟。明挖边坡坡顶距开口线1m砖砌排水沟净空0.3*0.3m，壁厚0.12cm。砌砖排水沟所用砖标号为M10，砌筑砂浆采用M7.5，1:2水泥砂浆抹面，沟底排水沟坡率0.1%～0.5%。根据现场实际情况灵活调整集水井设置部位，集水井采用砖砌净空0.8*0.8cm，壁厚0.12cm。
图 6-1 排水沟与集水井连接纵断面大样图
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（3）明挖基坑开挖
明挖基坑施工必须符合“超前支护，分层分段，逐层施作，限时封闭，严禁超挖”的要求。
根据测量放样，采用挖掘机由上至下，分层分段开挖，每层开挖高度2m，支护完成后，再行下一层开挖。开挖运输车辆，必须办理前海合作区车辆准入手续，符合相关规定要求，方能进入现场作业。土方运输车辆出渣时，必须经过洗车池，将车身及车轮上泥土冲洗干净后，才能出场运输至土方弃土场。
开挖边坡严格按设计坡率进行放坡，现场修坡时在坡顶设置同坡率木支架示坡线，边坡修整过程中，需专人看管，确保边坡坡率。
在开挖过程中，若发现异常情况，应立即停止挖土，并立即上报相关部门及人员，查清原因和解决措施，方能继续进行土方开挖。
当开挖至基坑底标高后，坑底应及时封闭并进行管道、基础施工，不应暴露过久或浸水。
6.2.2明挖边坡支护
明挖基坑分层分段开挖，每层高度2m，开挖完成后，应及时支护。 （1）施工准备
熟悉图纸及设计规范要求，并对作业人员交底。现场设备已报验，进场人员已安全教育及交底。喷射混凝土原材料已送检，配合比已报验，并获得批复。现场明挖边坡已按设计坡率修整完成。
（2）金属网片安装
金属网片直接购买合格成品，采用6号热镀锌机编钢丝网，纵、横向间距为200mm，用U型钉按1m×1m间距固定。
坡顶挂网范围需超过边坡开口线1m，金属网片纵横向搭接20cm，用U型钉安装牢固。
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图 6-2 放坡支护工程挂钢丝网喷混护面大样图
（3）泄水孔施工
坡面设置Φ80mmPVC泄水孔，间距为1m×1m，坡面渗水处应适当加密。 泄水孔造孔采用手持式气腿钻，孔深20cm，泄水孔靠墙背一侧设置φ10进水孔梅花型布置，长度15cm，采用反滤土工布包裹，泄水孔外露喷护面5cm，向外斜率3%。
图 6-3 喷混护面层泄水孔大样图
图 6-4泄水孔PVC管开孔示意图
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施工质量检验：用凿孔法检查喷射混凝土厚度，每500m2 取一组，每组不少于3个点，喷射厚度合格标准为：全部检查孔处厚度的平均值应大于设计值，最小厚度不应小于设计厚度80%。
6.2.3污水管施工
主要施工流程：封堵现有污水管→测量放线→沟槽开挖→基底处理→平基管座施工（C1）→管道、接口施工→管座施工（C2）→检查井施工→闭水试验→沟槽回填。
6.2.3.1 封堵现有污水管
施工开挖之前，将现有污水管封堵，采用粘土人工封闭，确保开挖至基底后衔接污水管水流入基坑。
6.2.3.2 测量放样
施工前，首先由测量人员根据设计图纸进行测量定线放样，开始原始断面，测放开挖轮廓线，施工过程中随时控制管道中线及高程。
6.2.3.3 沟槽开挖
开槽时根据实际情况采取降水措施（开挖明沟，设置集水坑，及时抽排积水），保证干槽施工。使用机械开挖土方时，保留20cm土用人工清槽，不得超挖，开槽达到设计高程后按规定验槽。
6.2.3.4 基底处理
管沟开挖完毕，按规定对基底整平，并清除沟底杂物。管道地基应符合设计要求，不符合设计要求时应按设计要求加固。槽底局部超挖不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土密实度。槽底地基土壤含水量较大不适宜压实时应采取换填原状土等有效措施。排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理。扰动深度在300以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砂石填充空隙并找平表面。
6.2.3.5 平基管座施工（C1）
根据设计要求，管道采用混凝土作为基础。当覆土高度小于5m时，管道基础采用120°混凝土基础；当覆土高度大于5m时，管道基础采用180°混凝土基础，见附件。
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图6-5 覆土大于5m混凝土基础断面图
图6-6 覆土大于5m混凝土基础参数表
基底验收完成后，进行管座C1部分及检查井垫层及基底施工（严格控制浇筑标高），要求坡率与污水管坡率一致，管座面平整，确保污水管安装坡率。管座施工时，污水管两侧预埋直径20mm钢筋，L=80cm，每节污水管4根固定钢筋。
6.2.3.6 管道、接口施工
（1）下管前应检查每根管子的外观质量，发现有裂缝的管子严禁使用，同时检查承口内部和插口外部是否光滑，如不光滑，应在下管前对其进行处理。
（2）下管时应注意管子的承口应朝向来水方向，且与铺设的前进方向，即承口在上游，铺设时从下游往上游铺设。
（3）下管采用汽车吊跟钢丝绳配合进行，下管前检查钢丝绳是否坚固，有无破损现象。
（4）下管时应注意对管子的保护，特别在管子落入槽底时应放慢速度，防止管子接触槽底硬物时磕坏。
（5）稳管必须保证管道的设计高程和平面中线位置的准确性，二者必须符合设计要求，稳管时，应从井位或一端逐节依次进行，稳管必须支实，安装直顺。
（6）管子安装完成后，插口处采用1:2水泥砂浆捻缝加抹三角灰，见下图
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承插口管接口示意图。
图6-7 承插口管接口示意图
6.2.3.7 管座施工（C2）
管子安装固定完成后，进行管座C2混凝土施工，混凝土振捣采用φ50mm振捣器密实。模板安装采用钢模或木模，加固可利用基坑边坡作为支撑点。施工过程中，注意管子变化，严防移位，确保安装线型。
6.2.4检查井施工 6.2.4.1施工流程
基坑验收（同污水管基坑验收）→浇筑垫层砼→绑扎井室总体钢筋骨架→浇筑井室底板砼（同污水管基础施工）→支侧墙模板→浇筑砼→拆模砌筑流水槽→安装砼井盖板→抹八字灰→养护→安装井盖板→安装井筒。
6.2.4.2注意事项
（1）基坑验收、垫层浇筑及底板混凝土浇筑与污水管一致。钢筋绑扎严格按设计图纸及规范要求施工，满足搭接长度、焊接要求、钢筋规格、尺寸及间距符合设计要求。
（2）井墙及底板混凝土为C25混凝土、S4，钢筋采用HPB235级钢、HRB335级钢，钢筋锚固长度33d、搭接长度40d，基础下层钢筋保护层40mm，其它为35mm。
（3）座浆、抹三角灰均用1:2防水水泥砂浆。
（4）流槽用M7.5水泥砂浆砌MU10砖，外层抹1:2防水水泥砂浆，厚20mm。流槽砌筑时，需注意两端污水管圆滑平顺衔接，确保水流顺畅。
（5）井盖板、井筒及井盖均采用预制成品，安装时，需注意成品保护，以防损坏。
（6）污水管嵌入检查井长度，下游污水管伸入20cm，上游污水管伸入5cm，污水管与检查井搭接处需凿毛处理。
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图6-8 φ1250圆形混凝土污水检查井纵剖图
图6-9 φ1250圆形混凝土污水检查井横剖图
6.2.4.3 闭水试验
试验流程：施工准备→清理检查井内壁→封堵井口→灌水浸泡→检查沿线管道外壁及检查井渗水情况→验收→缓慢放水。
（1）无压管道闭水试验时，试验管段应符合下列要求： a.管道及检查井外观质量已验收合格； b.管道未回填土且沟槽内无积水；
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c.全部预留孔应封堵，不得渗水；
d.管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力； e.除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；
（2）当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。
（3）当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计。
（4）当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。
（5）试验中，试验管段注满水后的浸泡时间不应少于24h。
（6）当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直到观测结束。观测过程中应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min。
（7）实测水量应按下式计算：q=W/T*L式中q-实测渗水量[L/(min*m)]；W-实测渗水观测时间（min）；L-实验管段的长度（m）。
（8）在试验过程中应做记录。 6.2.4.4 沟槽回填
（1）污水管与检查井施工完成后，混凝土强度达到设计的70%后，进行沟槽回填。
（2）Ⅰ区回填压实系数不小于0.9，Ⅰ区回填压实系数不小于0.85，Ⅰ回填压实系数按市政道路要求标准。
图6-10 混凝土基础回填示意图
（3）管道两侧回填土应同时进行，高差不应大于0.3m。
（4）检查井井室外0.5米范围内，管顶至路床采用石粉渣分层回填，密实
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度要求道路路基，并不得低于95%，每层厚度不大于200mm。
6.2.4.5成品保护
（1）井节和井件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击。 （2）井堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动 （3）汽车吊下管时，汽车吊架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。 （4）管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。
（5）合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
（6）井节安装时，应随时清除管节内的杂物，暂时停止安装时，应将井口采用木板盖住井口或临时防护措施。
6.3旋喷桩施工
根据设计地质情况，地层填石较厚，需先行开展旋喷桩工艺试验，试验参数见6.3.3施工参数，验证成桩效果，并根据试验调整施工工艺和参数进行后续施工。
6.3.1止水旋喷桩
H3+240～H3+260、H3+380～H3+600段围护桩间布置φ700@1500mm双管旋喷桩进行止水；H3+295～H3+380、H3+600～H3+720段止水帷幕φ700@500mm双管旋喷桩进行止水，旋喷桩施工采用“隔二钻一”的施工顺序，强度达到设计值80%后方可施工相邻旋喷桩。
6.3.2复合地基加固布孔
H3+260～H3+295、H3+500～H3+570段复合地基加固采用φ700@1200mm，正方形布桩加固。
6.3.3施工参数
双管旋喷桩施工参数：高压水泥浆压力不低于25MPa，提升速度0.08~0.12m/min，旋转速度可取10～20rpm，输送气压不小于0.7MPa，输送浆液的管路长度不宜大于50m。注浆采用纯水泥浆，水泥为P.O.42.5普通硅酸盐水泥，水灰比1:1（暂定），单根旋喷桩每延米水泥用量不小于280kg。
6.3.4加固原理
双管旋喷桩是一种气体喷射，浆液灌注搅拌混合形成固结体的方法。加固原
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理是利用钻机将预先拌制并加压的浆液从注浆管的喷嘴中高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接破坏土体，过程中喷射高压风置换破碎土体，钻杆边旋转边提升，使浆液尽可能充填土体空隙并与土体充分搅拌混合，在土中形成一定直径的柱状固结体。
6.3.5施工流程
旋喷钻机安装、调试 制浆 下注浆管 地面管路试喷 空压机供气 送浆、送气 高压注浆泵 静喷 制浆站供浆 高喷参数调整 高喷参数均正常 高喷参数测试、记录 边旋转、边提升 连续喷灌至设计孔深 回灌/封孔 清洗管路、器具 移机转入下孔施工 图6-11 双管旋喷施工工艺流程图
6.3.6施工方法 （1）施工准备
先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备，按施工场地情况进行合理布置、安装，然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常，管路是否畅通（进行地面管路试喷），测试监控仪器是否齐备、完好，确认无误后方可进入下一步工序。
1）用水：用水管从主供水管引用；
2）用电：采用三级配电系统，由变压器低压配电柜到分配电箱，再由各分
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配电箱到开关箱，用电设备从开关箱接线用电；
3）制浆系统：制浆系统根据施工现场条件布设。
4）施工排污系统：沿临时施工围挡内设置排污沟，并布置废浆处理池，各施工部位排污互相连通，施工废水、废浆集中统一处理，施工废渣等物体用车将其统一运至弃渣场，并派专人长期进行清理；
5）制浆系统施工废水、废浆通过排污沟汇集至三级沉淀池，经处理后排至围挡外排水沟内。
（2）测量放线
采用全站仪逐根放出高压旋喷桩位置并测量地面高程，技术人员做好施工记录，用竹签或木桩做好桩位标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。
（3）钻机就位
钻机应安置在设计的孔位上，使钻头对准孔位的中心，桩位对中误差不大于5cm。同时钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆垂直对准钻孔中心位置保证钻杆的垂直度达到要求。
（4）钻孔
技术人员根据桩位处地面高程重新核算钻孔深度，保证土体加固按照施工图纸加固深度要求施工。
1）在钻进过程中，操作人员严格按照施工参数施工，终孔前控制钻进速度，防止超钻。
2）在钻机就位和钻孔过程中，要注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。
3）考虑到基坑范围内分布填块石或孤石，旋喷桩在成孔时先采用地质钻机引孔再进行旋喷施工。
4）钻进过程中，如遇到卡钻或无法钻进时，需暂停施工，原因分析后继续施工。
（5）下注浆管
引孔完成后，下注浆管时应对喷头加以保护，防止风嘴、浆嘴堵塞。当遇有高喷管下不到位或下不去现象时（软土层），视不同的情况进行处理，确保不塌孔，必须确保喷杆下至预计深度，方可正式喷射注浆。
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（6）制浆
浆液严格按照设计要求配比，使用搅拌机拌制水泥浆液。制浆系统必须安装经校正后的标量仪器或设备。
（7）喷射注浆作业
将注浆管下到预定位置后，依次送浆、送风，在孔底定喷数秒，调整泵压、风压至初始值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升，按初步设计值进行高喷参数进行施工，分段提升的搭接长度不小于100mm。
施工过程中，按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力等，每孔需作制浆与耗浆（水泥量）统计和记录。
（8）回灌浆液
高压喷灌结束后，在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩，同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏，孔内浆液将出现一段时间的沉面下降，应采用返浆回灌进行封孔。
（9）旋喷桩检测
高压旋喷桩应在成桩后7天内进行质量检验，宜用轻型动力触探判断桩身强度，检验桩的数量应不小于总桩数的2%且不小于6根。
桩身取芯试验：对桩顶埋深较深的，或经触探和载荷试验检验后对桩身质量有怀疑的，应在成桩28天后，按0.3r（r为旋喷桩设计半径）的偏心位置在三分之一桩长深度处进行直径不小于80mm的钻孔取样，检查桩身均匀程度并切取试块作强度试验。检验数量为施工总桩数的0.5%，且每项单体工程不应少于3点，单轴抗压强度不低于0.85MPa。
6.3.7施工注意事项
（1）引孔钻孔施工时要及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径不小于Φ91mm，岩芯管长度不小于2.0m。
（2）安放注浆管前，先在地表进行射水实验，待正常后，才能下注浆管施工。施工前，要求检查旋喷管的喷射情况，各部位密封圈是否封闭，合格后方可喷射浆液。
（3）采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样送检，合格后才能投入使用。
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（4）浆液水灰比采用1：1（暂定），施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，实行定量加灰制，严格控制水泥用量。灰浆搅拌要均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液要连续搅动，防止水泥沉淀。
（5）严格控制喷浆提升速度，喷浆过程要连续均匀，若喷浆过程中出现压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深300mm重复喷射接桩，防止出现断桩。
（6）对于填块石层等中强透水性地层，应采取复喷或静喷方法，保证注浆成桩质量。
（7）高喷孔喷射成桩结束后，采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因空孔的存在而引起周边土体的位移加剧。
（8）因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。
（9）配备一台备用发电机组。旋喷桩施工，进入旋喷作业应连续施工，若施工过程中停电时间过长，启用备用发电机，保证施工正常进行。
6.3.8旋喷桩施工技术要求
表6-1旋喷桩施工技术要求表
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 名 称 钻孔垂直度允许偏差 钻孔位置允许偏差 钻孔深度允许偏差 注浆压力 桩体搭接 水泥浆液初凝时间 水灰比 技 术 标 准 ＜1.0% 50mm ±200mm 按设定参数指标 ＞300mm 不超过20小时 1:1~1.5 检 查 方 法 实测或经纬仪测钻杆 尺量 尺量 查看压力表 尺量 试验检验 6.4钻（冲）孔灌注桩施工
6.4.1围护桩施工
H3+240～H3+260、H3+380～H3+600段采用Ф1200@1500mm冲击钻（旋挖桩）+桩间Ф700@1500双管高压旋喷桩止水。冲击钻（旋挖钻机）成孔采用跳挖方式，在相邻桩身砼强度达到设计强度的75%后，方可进行相邻后一批桩成
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孔施工。
灌注桩采用C30水下商品砼，桩位允许偏差5cm，桩身垂直度偏差不大于1%，清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，桩底标高允许偏差±30mm，桩径允许偏差50mm。
6.4.2施工工艺流程
施工准备桩位测放埋设护筒泥浆调制取样试验钢筋备料取样试验准备砂石料和水泥自检或监理工程师检查取样试验泥浆循环与废弃泥浆处理钻孔钢筋笼和格构柱制作混凝土配合比终孔检查、孔深、孔径等第一次清孔下钢筋笼和格构柱自检成型尺寸报工程师审批混凝土拌和检查塌落度混凝土输送监理工程师检查下导管第二次清孔再检查沉碴和泥浆指标灌注水下混凝土测量混凝土面标高成桩混凝土强度和桩位报监理工程师进入下一根桩施工
图6-12 冲击钻成孔钻孔灌注桩施工工艺流程图
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图6-13 旋挖钻成孔钻孔灌注桩施工工艺流程图
6.4.3具体施工步骤 （1）施工准备
施工场地采用反铲平整、坚实，旋挖钻机站位处垫钢板，防止钻进过程中钻机倾斜导致成孔垂直度不符合要求。
开挖泥浆池，规整泥浆沟槽，保证钻进过程中泥浆正常循环。 （2）桩位放线
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩心位置，打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。对已放出的桩位复核，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误后，打凿路面、清障和埋设护筒。
（3）埋设护筒
护筒采用8mm厚钢板制作，内径应比钻头直径大100mm，上部开设2个溢
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浆孔。
护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心得偏差不得大于50mm。护筒埋设时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒埋设深度要求：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应用黏土填实，护筒顶一般高出地面0.3m。
（4）钻机就位
护筒埋设后，进行桩位复测，偏差符合以上要求则准备安放钻机；不符合要求，须重新埋设护筒。
1）旋挖钻机安放
旋挖钻机站位处垫10mm厚钢板，旋挖钻机就位。钻机安放要求如下： ①钻机的安放要平正、稳固、确保施工不倾斜，不移动； ②钻机就位时，钻头应对准护筒中心，偏离不大于20mm；
③为准确控制成孔深度，在钻架上或钢丝绳应设置控制深度的标志，以便在施工中进行观测记录；
④钻机就位后，检测钻具，进行试运转。 2）冲击钻机安放要求
①钻机的安放要平正、稳固、确保施工不倾斜，不移动；
②钻机主要由桩架（包括卷扬机、钻头、转向设置组成）。钻机就位时，钻头对准护筒中心，偏离不大于20mm；
③为准确控制成孔深度，在钻架上或钢丝绳应设置控制深度的标志，以便在施工中进行观测记录；
④钻机就位后，接通电源，检测钻具，进行试运转。 （5）钻进成孔 1）旋挖成孔
旋挖施工时，结构上方允许压力为100KPa，钻头自重及液压应力满足要求。 ①旋挖钻机的调整
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。钻孔过程中每5m校核一次垂直度，
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保证垂直度在允许范围内。
②钻孔作业
钻孔时，根据不同层次的土质结构选择不同的转盘转速和进尺进行控制。在砂层钻进和进入强风化层后，因土层太硬会引起钻锥跳动及偏斜、加大钻杆摆动，故应选择低档慢速。
a钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。
b不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工： 细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。穿越软硬不均匀土层交界处，应缓慢钻进并保持钻杆垂直。
c当钻杆充满钻渣后，缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。
d钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1～1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。
e清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。
2）冲击成孔
冲击成孔孔口护筒，其内径应大于钻头直径200mm，埋设方式与旋挖成孔一致。
①开孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
②在不同的土层、岩层成孔，其操作要点如下：
表6-2 冲击成孔操作要点 项目 在护筒刃脚以下2m范围内 黏性土层 粉砂或中粗砂层 操作要点 小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2~1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石 中、小冲程1~2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块 中冲程2~3m，泥浆相对密度1.2~1.5，投入黏土块，勤冲、勤掏渣 42
项目 砂卵石层 软弱土层或塌孔回填重钻 操作要点 中、高冲程3~4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣 小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.3~1.5 ③当遇到孤石时，可采用高低冲程交替冲击，将大块石击碎或挤入孔壁。 ④每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。 ⑤冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取措施后方可继续施工。
3）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交时应有交接记录；根据钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
（6）泥浆护壁
护壁泥浆可采用粘性土或膨润土造浆，造浆后应试验其性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试你验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用来回收护壁泥浆，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理经测试合格后重复使用。
表6-3 旋挖成孔泥浆性能指标表
序号 1 项目 泥浆相对密度 性能指标 1.05～1.16 备注 一般地层：1.05～1.15 松散易塌地层：1.12～1.16 （泥浆相对密度计测定） 一般地层：18～25 松散易塌地层：24～28 2 3 粘度 含砂量 18～28s 4%~8% 43
序号 4 项目 胶体率 性能指标 ≮90% 备注 废弃的浆、渣应进行处理，不得污染施工现场。 （7）清孔
钻孔至设计深度后进行一次清孔，清孔采用泥浆反循环排渣，直至孔底泥浆符合设计要求。泵吸反循环清孔时需密切注意送入孔内的泥浆与泵的排量，防止因孔内泥浆补给不足或吸力过大造成孔壁坍塌。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。 （8）成孔检查 1）孔深
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新采用测绳测定孔深，测量完毕后用钢尺复核测绳长度。
2）孔径
孔径检测采用下放“探笼检查”方法，确保无缩径现象。 3）孔底沉渣
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核。
孔深、孔径、孔底沉渣确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收。 （9）钢筋笼制安 1）钢筋笼加工
钢筋在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈。
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
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②主筋下料
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2~3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。
③钢筋笼设计
钢筋笼主筋采用HRB400Ф32和Ф28，按截面环向均匀间隔布置。钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，钢筋笼构造见钢筋笼大样图。
④钢筋笼加工
钻孔桩桩长14m~24m，钢筋笼长度约14.93m~24.93m，钢筋笼整体加工制作，主筋连接采用焊接或机械连接，所有箍筋与主筋接点采用点焊。主筋在底部1.5m范围内可适当向内弯折，顶部主筋深入冠梁内35d锚固，顶部焊接吊耳。
钢筋笼制作允许偏差见下表。
表6-4 钢筋笼制作允许偏差 项目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±100 ⑤钢筋丝头加工
剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：
加工：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；
现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
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钢筋丝头加工要求：
a按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
b按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。 c调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
d钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
e钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。 f钢筋丝头加工尺寸见下表。
表6-5 丝头加工尺寸表（mm）
规格 16 18 20 22 28 32 剥肋直径 15.2±0.2 16.9±0.2 18.8±0.2 20.8±0.2 26.6±0.2 30.5±0.2 螺纹尺寸 M16.5×2 M19×2.5 M21×2.5 M23×2.5 M29×3 M33×3 丝头长度 20～22.5 25～27.5 27～30 29.5～32.5 37～40 42～45 完整丝扣圈数 ≥8 ≥7 ≥8 ≥9 ≥10 ≥11 ⑥钢筋焊接
a钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
b进场钢筋焊接必须焊接试验，经检验合格后方可使用。 c钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
d焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
e搭接焊时，宜采用双面焊，钢筋搭接长度≥5d（HRB400）；当不能进行双面焊时，可采用单面焊，搭接长度≥10d（HRB400）。
f搭接焊的焊缝有效厚度不应小于主筋直径的30%，焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%。
⑦钢筋笼验收
钢筋笼加工完成后，班组自检，检查内容包括钢筋笼直径、长度、连接情况、
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螺旋箍间距、加劲箍搭接焊接质量、点焊焊接质量等，满足以上要求后向项目部安质部申请复检，复检合格后再向监理工程师申请终检；若过程中有不符合要求得项，需整改以后再申请报检。
1）钢筋笼运输及吊装 2）钢筋笼运输
钢筋笼最长约25m，重约5t，钢筋笼采用QUY55履带吊吊运。 3）钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用两点吊方式，采用55t履带吊进行吊装。吊装时，主、副钩同步起吊，随着主钩提升，副钩下降，实现空中翻转，解除副钩，55t履带吊再吊着钢筋笼入孔。
① 吊装流程
图6-14 钢筋笼吊装流程图
② 吊点位置
钢筋笼长度按25m考虑，其吊点布置如下图所示，其他长度钢筋笼吊点位置相应作出调整。
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图6-15 钢筋笼吊点布置图
③ 钢筋笼起吊步骤
A.起吊前准备好各项工作，指挥55t履带吊转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上55t履带吊主吊钩及副吊钩。
B.检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
C.钢筋笼吊至离地面0.3m后，应检查钢筋笼是否平稳后，主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合吊装，最终使钢筋笼垂直于地面。
D.指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。 E.指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
F.当钢筋笼下到D吊点时，暂停放下，拆下D吊点的钢丝绳、卡环。 G.当钢筋笼下到C吊点时，暂停放下，拆下C吊点的钢丝绳、卡环。 H.当钢筋笼继续下放到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环；并将卡环和钢丝绳扣在吊点A的另一侧。
I.当钢筋笼继续往下放到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环；将两卡环和钢丝绳扣在钢筋笼顶板吊耳上，最后下放至孔底，再拆除吊耳处卡环。
④ 操作要点
A.钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。
B.当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。
C.在钢筋笼下放到位后，校核钢筋笼的标高，符合设计标高后，固定钢筋笼
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防止其下沉或上浮。
D.钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。 ⑤ 吊装钢丝绳选用
吊装钢筋笼的主吊钢丝绳，选用6×37钢丝绳，钢丝绳直径32.5mm，钢丝绳公称抗拉强度为1550N/mm2，钢丝破断拉力总和不小于607.5KN。（建筑施工计算手册，第三版）。
钢筋笼垂直地面副钩卸除时钢丝绳受力最大，钢丝绳承受5.2t（钢丝绳、卡环重量）重力作用，钢丝绳允许拉力按下列公式计算：
[Fg]=α×Fg/K（建筑施工计算手册，第三版） [Fg]——钢丝绳允许拉力（kN）
Fg——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN）
α——换算系数，0.82（建筑施工计算手册，第三版） K——钢丝绳的安全系数，9（建筑施工计算手册，第三版） [Fg]= α×Fg/K=0.82×607.5/9=55.35kN＞52kN，钢丝绳选用符合要求。 （10）下导管 1）导管制作
导管用无缝钢管制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用200~250mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺纹丝扣快速接头连接。
2）导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，试压压力0.6～1.0MPa，水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的试压压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见下图。
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加水口压力表压力机高压水管加（放）水球阀稳压阀封头导管丝扣接头封头
图6-16 导管气密试验
3）导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度吗，并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
4）每次灌注后应对导管内外进行清洗。 5）二次清孔
二次清孔是在钢筋笼下放结束后利用导管进行清孔，二清采取正循环清孔，即利用导管大泵量泵入性能指标符合要求的泥浆，直至孔底沉渣不大于50mm，灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。
（11）混凝土浇筑 1）水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对储料斗洒水润湿，然后在导管内临近泥浆面位置安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
混凝土采用商品砼，料斗内混凝土初灌量不少于1m³，由一人统一指挥，将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
2）浇筑质量控制要求：
①开始浇灌混凝土时，导管底部至孔底的距离为300mm~500mm；
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②料斗内储备足够的混凝土，导管一次埋入混凝土初灌面以下不应小于0.8m；
③导管埋入混凝土深度为2~6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，并随提升随拆除，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；
④灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；
⑤控制好最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m~1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计要求。
⑥混凝土浇筑过程中，固定钢筋笼，防止钢筋笼在浇筑过程中上浮。 ⑦根据相关要求，每根桩要制作一组试件，每组三件。
⑧灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
⑨水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应在做好施工记录，并向工程管理部反馈，以便和相关单位研究补救措施。
⑩浇筑过程若混凝土浇筑方量超过设计预估量时，做好施工记录并及时向工程管理部反馈，以便进行处理。
（12）拔导管、护筒
水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净。拔出孔口钢护筒，并在桩四周设置孔口防护。
（13）桩基检测
1）桩基检测委托监理工程师认可的有资质的检测单位并在监理工程师在场的情况下，对每一完整的孔桩进行无破损检测。
2）桩基检测相关事项按照《深圳市基坑支护技术规范》SJG 05-2011执行。 6.4.4施工注意事项
（1）钻孔施工每进尺5m校核一次钻孔垂直度，若发现钻孔垂直度不满足要求，则回填再次钻孔。
（2）钢筋笼吊放过程中如遇到卡笼，不得强行冲孔，需吊出后整理钢筋笼，
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再次吊放。
（3）浇灌混凝土时保证料斗内有足够的初灌量，浇筑过程中应连续不得中断，混凝土浇筑超灌0.8~1.0m。
七、冠梁及砼支撑施工
7.1施工规划
为保证支撑体系的整体性，支撑梁和冠梁混凝土同时浇筑。冠梁/砼支撑/连系梁均采用木模，用对拉螺杆和斜撑固定，现场绑扎钢筋，商品混凝土人工现浇，插入式捣固器振捣密实，覆盖、洒水养护。
冠梁及支撑施工规划根据总体施工规划安排，划分五个区段进行施工。每个区段根据围护桩施工情况，进行冠梁及第一道钢筋混凝土支撑施工，第二道钢筋混凝土支撑施工根据基坑开挖进度施工。
7.2施工参数
（1）冠梁
冠梁尺寸1000mm*1200mm，采用C30混凝土，保护层厚度为50mm。
图7-1 冠梁大样图
（2）钢筋混凝土支撑
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钢筋混凝土支撑梁截面尺寸为800mm*1000mm，钢筋混凝土腰梁截面尺寸为1000mm*1000mm，,采用C30混凝土，保护层厚度为40mm。混凝土支撑/腰梁采用地膜施工，在底部先浇筑10cm厚C15素混凝土垫层。
图7-2 钢筋混凝土支撑大样图
图7-3 腰梁大样图
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7.3施工流程
图7-4 冠梁及砼支撑施工工艺流程图
（1）开挖土方
围护结构施工完成且相应检测工作完成后，方可开挖基槽，基槽按1：0.5坡比开挖。
（2）桩头破除 1）施工工艺流程
图7-5 桩头破除施工工艺流程图
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2）施工操作要点
①施工准备：复合脱松套、截断箍等原材料准备齐全；钢筋笼按设计要求制作，所有的竖向主筋，必须与桩轴平行，不可有折线。
②桩头钢筋安装复合脱松套:钻孔和钢筋绑扎完成后，在桩头钢筋位置安装复合脱松套，然后就位桩基钢筋，如图7-6。复合脱松套主要设置在桩头部分，为了保证桩头的分离，复合脱松、入桩体5～10cm，上端同此做法。为了保证复合脱松套的整体位置准确，破桩位置以上的所有主筋，外套复合脱松套（采用复合脱松套包裹主筋，护套内灌砂），用橡皮筋扎紧，保证其不发生串动，将其位置固定。复合脱松套选取软质塑料管，保证在灌注中不被混凝土挤扁失效。
图7-6 安装桩头钢筋复合脱松套
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③安装“截断箍”:在桩顶标高以上10cm处位置，绕桩周一圈，预埋截断箍（即钢丝绳外套复合脱松套，绕桩的主筋外侧一圈，内填细砂或其他填充物。钢丝绳端头余留长度10cm，以便日后拔出）。将“截断箍”绑在主筋的保险套上并压住，此处用扎丝扎紧，如图7-7。复合脱松套管直径宜选取比主筋直径大2～5mm，确保钢筋与复合脱松套分离。复合脱松套主要作用是使桩头混凝土和主筋不发生握裹。
图7-7 安装桩头钢筋复合脱松套
④安放钢筋笼及砼浇筑：钢筋笼采用吊装安放，钢筋笼吊运及安放应确保不变形，吊送到孔内就位时对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。要注意脱松套、截断箍等不被损坏。桩钢筋笼全部就位后，经隐蔽验收合格后进行砼浇筑。砼应连续浇筑，并控制导管埋入砼内的深度，采取预防钢筋笼上浮的措施。
⑤开挖冠梁基坑:等桩基强度达到70%后，开挖冠梁基坑，在冠梁基坑开挖过程中，露在桩头外的主筋必须保护好，不能损伤或弯曲，否则对整体破除桩头不利。
⑥拔除“截断箍”:冠梁基坑开挖后，露出桩头。用铁锤敲击阴影部分砼，利用钢丝绳带动，拔出“截断箍”，可见水平一圈凹槽面（即截桩位置）,如图7-8。
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图7-8 形成截桩薄弱面
⑦钻楔子孔:采用小型钻孔设备（如风镐），在凹槽面处采用风镐垂直桩身方向钻孔，钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可,在同一水平面、沿桩直径方向钻孔8个，即楔子孔,形成截桩薄弱面。
图7-9 形成截桩薄弱面
⑧采用楔子分离桩头:将分离楔子插入钻孔中，并采用外力进行敲击，直至钻孔处桩头与桩身完全分离，同时，采用液压设备水平方向顶凿一圈，将分离的桩头进行晃动（桩墩等短桩不适用本工法），确保桩头与钢筋和桩身砼完全分离。
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⑨钻孔、安装吊装用钢钎: 在桩头砼侧壁上的同一水平面、沿桩直径方向钻眼（纵、横向各打一对孔(共四个)），打入钢钎,如图7-9。
图7-10 起吊桩头
⑩起吊桩头:往钢钎上挂好钢丝绳，用吊机或卷扬机垂直起吊，将桩头混凝土整体吊出基坑，放置在基坑周边设定好的桩头存放场地,如图7-10。
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（3）垫层施工
支撑梁位置开挖至垫层底高程后先用反铲初平，再用人工平整，测量校核标高无误后，进行砼垫层浇筑。
砼垫层为C15素混凝土垫层，在支撑两侧各宽出10cm，垫层平铺完后用工具刮平保证垫层平整度和厚度满足要求，再铺一层彩条布，便于开挖后清除砼支撑下附着物。
（4）测量放线
支撑梁砼垫层浇筑完后，进行支撑梁结构边线、轴线及标高测量放点；桩顶面清理干净后铺一层砂浆垫层找平，进行冠梁结构边线、轴线、及标高测量放点。
（5）钢筋施工
1）桩顶杂土及浮渣清理后，先调整桩顶锚固钢筋。围护桩预留35D锚固长度大于冠梁高度1000mm，锚固方式为“20D直锚+15D弯折锚固”；若不大于冠梁高度直锚35D。
2）钢筋在加工场地集中加工，加工前对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、尺寸、编号堆放整齐，底部放置枕木并注意防雨防锈。
3）钢筋安装的顺序为：设置保护层垫块，先安装骨架筋，再安装框架筋，最后安装箍筋。施工中必须确保钢筋定位准确，在钢筋绑扎前先在底模弹上底层钢筋的定位线，并依据定位线进行钢筋的绑扎。
4）冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用机械连接或焊接，每段冠梁钢筋为下段施工预留出搭接长度，错开不小于1m。冠梁钢筋接头避开支撑位置和施工缝。
5）钢筋混凝土支撑与冠梁连接处应按照图纸节点大样图施工，保证冠梁和支撑连接性。
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图7-11 冠梁和支撑节点大样图
图7-12 支撑加腋节点大样图
钢筋绑扎完后自检，钢筋间距、锚固、拉筋等符合图纸及规范要求后，申请监理验收，监理验收合格后方可进行模板施工。
（6）植筋施工 1）技术要求：
①植筋胶，钻孔设备及检测设备采用配套工具。
②植筋用的胶粘剂必须采用改性环氧类或改性乙烯基酯类（包括改性氨基甲酸酯）的A级胶粘剂(RE-500)。除满足轴向拉拔测试外，还应具备相关认证：抗震性能报告，室温下的长期性能，冻融测试报告，国家规范A级胶认证，孔中湿度的影响认证报告。
③钢筋要求采用规范规定的HPB300和HRB400钢筋制作,严禁使用冷加工
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钢筋；并要求采用机械切断，端面不允许采用氧割，钢筋要采取防锈措施。
④根据需要使用钢筋探测仪，钻孔之前应对结构体内钢筋探测，尽量避免伤及钢筋，原结构物内钢筋破坏不高于15%。
2）植筋深度和钻孔孔径
采用化学植筋,植入深度＞10d，钻孔的直径及其实测的偏差应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。
3）施工步骤
①准备：检查被植筋混凝土表面是否完好，钢筋探测核对标记植筋部位。 ②钻孔：根据直径对应深度打孔，检查孔径及孔深，满足要求即可。 ③清孔：植筋前的清孔，应采用胶粘剂厂家提供的专用设备。
④注胶：胶液的调制和注胶方法应严格按胶粘剂产品使用说明书的规定执行。
⑤植筋：在注入胶液的孔中，将备好的钢筋顺时针旋转着缓缓插入孔底，按照固化时间表规定的时间进行安装，使得锚固剂均匀地附着在钢筋的表面及缝隙中，直至达到规定深度，待其固化后再进行其他各项工作。
⑥植筋完毕应静止养护7d,养护条件应按产品使用说明书的规定执行，养护到期的当天应立即进行拉拔实验；若因故推迟不得超过1d。
4）现场检验方法：
根据《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2006附录N-《锚固承载力现场检测方法及评定标注》，植筋工程质量应进行抗拔承载力的随机抽样现场检查。同规格，同型号，基本相同部位的锚固件组成一个检验批，抽取数量按检验批植筋总数的3%计算。非破坏性实验值为0.9Nt，Nt为受拉承载力设计值。
5）注意事项：
①为避免对混凝土工作面产生过大的震动，钻孔时应尽量避免使用依靠凸轮
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传动原理工作的电锤，应使用电动--气锤原理工作的电锤。在原结构钢筋密集而植筋位置很难调整的部位，应征得设计的同意后可以采用水钻打孔。采用水钻机械时，钻孔后，应对孔壁进行干燥和糙化处理。
②在固化期内禁止扰动钢筋。
③清孔时不仅要采用吹气筒或气泵等工具，同时也必须采用毛刷等设备清除附着在孔壁上的灰尘。
④受检的胶粘剂应由检验单位从成批产品中通过随机抽样取得；其包装和标志应完好无损，不得采用散装的胶粘剂或过期的胶粘剂。
（6）模板
模板采用木模板，支撑体系内龙骨采用100mm×100mm方木，间距为300mm，外龙骨采用Φ48双向双层钢管，模板在安装前涂刷脱模剂。
图7-13 板安装示意图
（7）混凝土浇注
1）钢筋骨架和模板经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑。 2）混凝土浇筑前检查商品混凝土的拌和质量，混凝土采用罐车运输，用混凝土输送泵输送入模板。
3）混凝土分层浇筑，插入式振捣器振捣。
① 混凝土振捣时，要使振捣棒垂直插入混凝土中，并插到下层尚未初凝层中50～100mm，以促使上下层相互结合；
② 各插点间距不超过其作用半径的1.5倍；
③ 振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动；
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④ 振捣要做到“快插慢拔”，各插点振捣时间宜为20～30s，并以混凝土表面泛浆、不冒气泡、无明显沉降为准。
⑤ 加强砼支撑与冠梁、连系梁节点处振捣。 （8）混凝土养护
混凝土浇筑完成后，及时收浆。在浇注完毕后12～18小时内，采用土工布或牛毛毡对混凝土进行覆盖洒水养护，养护时间不得少于14天。
混凝土浇筑完成，待强度达到一定值后拆除侧模板。拆除的模板必须及时进行清理和修整，码放整齐，并妥善存放。
八、安全、质量、文明施工
8.1安全施工
8.1.1安全管理措施 （1）开工前准备工作
1）编制施工方案，有预知性地制定安全防护措施。
2）配备足够的安全防护品，口哨 、安全帽、红绿旗、警示牌、红色警示灯、铁丝网。
3）开工前检查挖掘机、履带吊等机械是否处于良好状态、各项制动是否有效，电缆线有无裸露情况。
（2）新工人进场时，三级安全教育
新工人进场时，实行以下三级安全教育：第一级公司安全培训教育，主要内容是国家和地方有关安全生产的方针、、法规、标准、规范、规程和企业的安全规章制度等；第二级项目安全培训教育，主要内容是工地安全制度、施工现场环境、工程施工特点及可能存在的不安全因素等；第三级班组安全培训教育，主要内容是本工种的安全操作规程、事故案例剖析、劳动纪律和岗位讲评等。
项目部对新进场员工主要实行第二、第三级安全教育。 （3）班前安全技术交底
施工班组实行班前安全技术交底制，掌握当天工作的安全、环保要求和注意事项，经交底后方可开始作业，严禁未经班前安全交底的人员进行施工。
（4）施工过程中的监督、检查、再教育及考核
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1）利用标语、会议、学习等形式，在工地办公室和施工现场展示“施工现场安全规则指南”，对进场施工人员进行安全生产教育。
2）建立经常性的安全教育和培训考核制度，不定期对施工人员进行安全知识考核。
3）电工、焊工、起重工等特殊工种除进行一般的安全教育外，还须经过劳动行政部门考核合格，取得职业资格证书后，执证上岗。
4）经常学习安全操作规程，安全防护知识，总结施工生产中安全隐患，并制定相应防范措施。
（5）班后总结及改进工作
1）通过每周的项目部安全例会对整体所做工作进行总结，吸取经验，明确责任目标，将事故隐患消除于萌芽状态。
2）对施工中不足之处进行改进，并采取有效措施补救，加大预防力度。 8.1.2安全保证措施
（1）进场人员应进行安全知识普及教育，遵守各项安全规章制度。 （2）作业人员必须经过相关技术培训和安全教育方可上岗。
（3）旋喷桩作业人员需穿绝缘鞋，不得赤脚或穿拖鞋作业，防止漏电伤人。 （4）施工中加强对施工机具、电器设备、安全设施的检查和维修，同时巡员做好记录，定时向领导汇报。
（5）确保施工用电安全管理，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器。线路架设和照明度必须符合安全标准，同时进行安全防护，防止机械车辆损坏输电线路。
（6）建立安全岗位责任制，明确分工，责任到人。凡进入现场的人员，必须服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个人防护用品，禁止无安全防护作业，进入施工现场必须戴安全帽。不得穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。
（7）用电安全保证措施
1）采用“三相五线”制度，实行安全电压，用电开关采用保险电闸。 2）所有施工人员掌握安全用电的基本知识，用电人员各自保护好设备的负荷线、接地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱接电气设备。
3）高压线引至施工现场设置的变电所，所内做到通风排水良好，上锁并由专人负责、接地电阻符合规范要求。
4）配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘，外涂安全色，统一编号，其安装形式符合有关规定。
5）施工现场所有用电设备，按规定设置漏电保护装置。禁止私接电线和使用大功率设备，不定期检查，发现问题严肃处理。
6）从配电箱接至施工机械设备的接电线路严禁直接拖地布设，可采用金属支架架空，金属支架可靠接地，支架3m一个需保证线路不直接托在加固区地面。
7）配电箱必须符合配电箱保护规范规定的要求，漏电保护装置参数必须与规范规定相匹配，配电箱内设置隔离开关，每台电机必须做到“一机、一闸、一漏、一箱”，配电箱安装部位周围不得堆放杂物，以免影响配电箱操作，配电箱内如有多路配电必须做出标记，以免混乱，配电箱门必须完好无损、经常上锁，并且做好防雨措施，电器闸具、熔断器参数必须与设备容量相匹配，安装要符合要求。
（8）机械安全保证措施
1）特种设备各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持合格证书上岗，无证人员不得上岗。对机械操作人员要建立档案，专人管理。
2）操作人员必须按照本机械说明书规定，严格执行工作前的检查制度、工作中注意事项及工作后的检查保养制度。
3）指挥施工机械作业人员明确规定指挥联络信号。
4）使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。
5）定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
（9）钢筋笼吊装
1）钢筋笼吊装危险因素及应对措施
表8-1 钢筋笼吊装危险源辨识及应对措施 序号 1 危险源 应对措施 起重吊装前，工程部、质量安全部和起重司机、作业场所地基承载力不足、起重设起重指挥工等进行现场场地的勘察，具体落实备距基坑、坡的边缘安全距离不足。 各项安全措施和明确吊装要求。
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2 起吊大型物件必须有专业起重工指挥、专业起起重司机及指挥人员未持证上岗，重司机操作；指挥应配合使用声音信号和手势指挥信号不明确、不规范，起重司信号、旗语等；加强对起重作业“十不吊”原机违反起重作业“十不吊”原则。 则的监督落实，发现违章进行处理。 钢丝绳、滑轮组、卷扬机、吊钩违反国家强制报废标准。 按省统一用表要求，做好起重机械运行记录、设备检修记录，达到报废标准的必须更换。所使用的钢丝绳必须每日检查，发现达到报废标准立即更换。 3 4 钢丝绳安全系数不得小于8倍；绳子头固结必在变幅或旋转过程中，起重力矩超须满足规范要求，加强日常检查。起重设备必过额定负载、起重设备力矩器、须取得安全检验合格证；教育司机严格按设备限高装置失灵。 安全操作规程操作；在吊重物旋转臂杆前，先起臂，禁止边起臂边旋转。 卡环、吊点有缺陷或使用不规范；被吊物绑挂不牢固或偏心。 自加工吊具经受力计算，并符合安全使用标准要求；相关验证资料备案。加强起重安全知识宣传和教育；加强现场监督检查；起重司机发现捆绑不合格应拒绝起吊。 电焊工持证上岗；加强钢筋笼焊接质量检查；吊点附近集中受力区100%网点焊接。 便道硬化及平整度满足要求；吊机禁止急停急起；钢筋笼上拉绳索派人控制钢筋笼的过度摆动；转吊时物正前方10米范围内除必要参与作业人员外，不准有他人继续作业和停留、通过。 5 6 起吊过程中钢筋笼解体。 7 转运过程中钢筋笼摇晃，造成吊机失稳。 2）安全操作规程
① 作业前进行技术交底；作业中，未经技术负责人批准，不得随意更改。 ② 参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。 ③ 作业前，检查起重吊装所使用的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，确保其完好，符合安全要求。
④ 起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。
⑤ 吊装作业区四周设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有足够的照明。
⑥ 起重设备通行的道路平整坚实。
⑦ 绑扎所用的吊索、卡环、绳扣等的规格按计算确定。 ⑧ 起吊前，对起重机钢丝绳及连接部位和索具设备进行检查。 ⑨ 构件吊装和翻身扶直时的吊点必须符合设计规定。
⑩ 安装所使用的螺栓、钢楔（或木楔）、钢垫板、垫木和电焊条等的材质
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应符合设计要求的材质标准及国家现行标准的有关规定。
Ⅰ大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气停止吊装作业。事后及时清理冰雪并应采取防滑和防漏电措施。雨雪过后作业前，先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。
Ⅰ吊起的构件确保在起重机吊杆顶的正下方，严禁采用斜拉、斜吊，严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。
Ⅰ 严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。
Ⅰ 起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一动作。
Ⅰ开始起吊时，先将构件吊离地面 0.3m 后停止起吊，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固性等，待确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长久停滞在空中。
Ⅰ 严禁在吊起的构件上行走或站立，不得用起重机载运人员，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。
Ⅰ 严禁在已吊起的构件下面或起重臂下旋转范围内作业或行走。
Ⅰ因故（天气、下班、停电等）对吊装中未形成空间稳定体系的部分，采取有效的加固措施。
Ⅰ对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时，全过程用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起动，相互协调联系采用对讲机。
8.2质量施工
8.2.1质量管理措施
（1）在施工中严格实行“三检制”。工序交接必须有班组间的交接检查，上道工序不合格的不能进行下一道工序施工，班组自检合格后，由质检员进行复检，并填写质检评定表；隐蔽工程必须在内部检查合格后，再报监理工程师及设计单位检查，监理检查合格后才能进行下一道工序的施工。
（2）把好原材料进场关，严格执行进场报检、抽样检验试验工作，不合格的材料不准进场使用。
（3）施工测量实施三级复核制度，并配合监理进行检核，以确保结构、构件位置准确、尺寸准确。
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（4）及时作好质量检查记录，收集并整理各种质量保证资料。
（5）施工阶段由施工管理人员向作业层技术人员进行技术交底。现场施工由作业层技术人员向工人进行技术交底。施工技术交底以书面形式，交底时履行签字手续。“技术交底书”按顺序编号，装订成册归档。
8.2.2钻孔桩质量保证措施 （1）施工材料质量要求
1）所有进入施工场地的钢筋、水泥等材料必须要有出厂合格证，且需经质检部门检验合格后方可使用。
2）钢筋笼焊接需做钢筋焊接抗拉试验。
3）购买的商品混凝土到场后对其进行温度、塌落度等的测验，合格后方可使用。
4）试压块在商品砼到达现场后进行取样制作。 （2）桩位偏差控制
1）每根桩桩位由测量人员用全站仪放出，并打木桩进行标定，打入的木桩用水泥砂浆固好，并加以妥善保护。
2）护筒埋设后，校核护筒中心和桩位偏差。 3）钻机对位时，有专人指挥。 （3）桩垂直度控制
1）钻机定位后，调好钻机水平，确保钻机安放位置地面坚固，以防钻进过程中出现侧陷，钻机倾斜，应扩大钻机支承面积使钻机稳固。
2）钻进时，控制好钻压及钻速。
3）钻进过程中，如发现钻孔倾斜，则应马上扫孔修正孔斜。 4）成孔后下放钢筋前应检查孔径及孔深。 5）钻孔过程中每5m校核一次垂直度。 （4）钢筋笼制作
1）按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。 2）验收钢筋笼的连接质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口要进行补焊。
3）检查钢筋笼的直径、长度、钢筋数量是否符合施工图纸要求。 （5）混凝土灌注
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1）灌注第一槽混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1m。
2）首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停灌。在灌注过程中，应经常用测绳测砼面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，但必须保证导管埋入砼在2~6m内。
3）灌注标高比设计标高增加0.5m，以保证桩头质量，施工冠梁时应凿除多余桩头。
8.2.3旋喷桩质量保证措施
（1）水泥的品种、标号、水泥浆的水灰比和外加剂的品种、掺量，必须符合设计要求。
（2）钻机就位后，应进行水平和垂直校正，钻杆应与桩位一致。 （3）在插管摆喷过程中，要防止喷嘴被泥砂堵塞，气、浆、压力和流量必须符合设计值，一旦堵塞，要拔管清洗干净，再重新插管和摆喷。
（4）钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断；拆卸钻杆要保持钻杆伸入下节有300mm以上的搭接长度，以免桩体脱离。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋喷，以防断桩，并应立即检修排除故障；为提高桩的承载力，在桩底部1m范围内应适当增加旋喷时间。
8.3文明施工
（1）施工营地按文明施工管理规定设置整齐美观的围挡。
（2）施工现场主要入口设立明显的“五图一牌”，工程概况牌、安全生产牌、文明施工牌、组织网络牌、消防保卫牌、施工总平面图等。
（3）建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
（4）施工现场临时水电派专人管理，不得有长流水、长明灯。
（5）施工现场的临时设施，包括生产、办公用房、仓库、料场以及照明、动力线路等，严格要求布置、搭设或埋设整齐。
（6）施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到工完料净场地清。施工现场严禁乱堆垃圾及余物，在适当的地点设置临时堆放点，并定期外运；并且采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗撒。
（7）对施工便道进行维护保养，保证晴雨通车，经常清扫、洒水，防止尘
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土飞扬，避免影响当地居民群众的正常生活、生产活动。
（8）对进入现场的物资材料应分类堆放整齐有序。
（9）现场使用的机械设备，遵守机械安全规程，经常保持机身及周围环境的清洁；机械的标记、编号明显，安全装置可靠。
（10）施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗，进入现场施工人员一律戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。
九、附件
（1）《XXXXXX（XXXXXX）综合管廊施工平面布置图》； （2）《XXXXXX（XXXXXX）综合管廊施工进度计划》。
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