第五章第三节隧道工程施工

羊角隧道为特长双洞单向行车隧道，左洞全长6655.5m，右洞全长6676m，B7合同段为出口，左线长3223.5m（ZK24+500～ZK27+723.5）设计纵坡为＋0.84％,右线长3239m（K24+500～K27+739），设计纵坡为+0.85％，出口段平面线形均为直线。隧道轴线间距为45.57～50.43m，单洞净宽10.79m，净高7.00m，内净空面积为.25m2。本合同段隧道设4处车行横通道及相应紧急停车带与9处人行横通道，停车带在主洞行车方向右侧加宽3m。

一、总体施工方案

以左、右洞为两个施工单元。根据现场实际情况，利用便道采用常规施工方法先行进左洞，右洞待左洞掘进50～80m时再进。

采用“新奥法”施工，以超前预测、探测为手段，管超前，短开挖、弱爆破、强支护、勤检查、勤量测、适时衬砌，稳妥前进，不留隐患，确保安全、质量，实现工期的原则。认真贯彻“光面爆破是基础，喷锚支护保安全，围岩量测明情况，施工通风出效率，仰拱（或铺底）先行快封闭（造环境），衬砌质量树形象”的工作原则。

采用无轨方式实施掘进、喷锚、衬砌三条机械化作业线，开挖利用钻孔台架采用风动凿岩机打眼，光面爆破，装载机装碴，18T自卸汽车出碴。喷砼、挂网、锚杆，并结合钢架、超前支护等；大功率通风布臵；电动液压钢模台车（12m）全断面一次衬砌（非标准段采取组合钢拱及大块钢模）；自动计量拌和站集中供应砼，砼罐车运输，泵送入模，附着式、插入式振动器双重捣固，形成机械化作业一条龙施工。及时进行围岩量

测，并根据量测反馈的围岩变形信息，调整支护参数，确定二次模筑混凝土时间等。

对不良地质地段，切实做好超前钻探、预测、预报，超前支护等工作。做到先固结，后开挖，同时搞好控制爆破及沉降监测工作。

二、洞口工程 （一）、进洞方案

进洞前先在洞口边坡开挖边缘以外5m外设地表排水沟，形成地表排水系统。采取挖掘机分层开挖，自上而下，人工辅助修坡，及时进行绿化。不能直接用机械开挖的次坚石采用小型松动爆破，严禁过量装药，以保证边仰坡的稳定。进洞采用先加固后开挖，短进尺，弱爆破，强支护，快循环，勤监测，早封闭的施工措施，确保稳定进洞。

（二）、施工方法

洞口工程开挖及施工步骤见下图。

1325、7111046 1、首先施作①部——开挖并施作洞口边仰坡截水沟，排水沟与路基

排水系统相衔接。

2、开挖②部——洞口顶部土石方，开挖时要预留20cm厚保护层。 3、刷边坡仰坡，从上至下进行③部——边仰坡面防护。

4、开挖④部土石方，施作⑤部——洞口上半部超前支护，在洞口支立两排工字钢支撑，其纵向用钢筋焊连成稳固的框架。沿工字钢支撑外轮廓打Φ42超前小导管，环向间距35cm，长5m、Φ22砂浆锚杆支护，并与工字钢焊接牢固。对超前小导管进行注浆超前支护，并对开挖面进行挂网喷砼支护。

5、开挖⑥部土石方，施作⑦部——洞口下半部临时支护，并与上半部临时支护连接在一起。重复进行⑧、⑨部施作，使临时支护形成一个封闭支护体系。

6、分部短台阶开挖⑩部洞身（台阶长不超过3m），每循环进尺1.0～

1.2m，每0.8m支立一榀工字钢支撑，并进行洞身超前及初期支护，形成一个完整封闭洞内支护体系。开挖洞身5m左右后，进行⑾部——洞口衬砌混凝土整体灌注，把洞口锁死。

7、洞口施作时，要快速支护，快速封闭，形成体系，并建立一个完整的监测体系，确保安全进洞。

三、洞身开挖 （一）、洞身开挖

左、右洞Ⅴ级围岩67.5m，占1％；Ⅳ级围岩2171m，占33.6％；Ⅲ级围岩3902m，占60％；Ⅲ级紧急停车带120m，占3％；Ⅳ级紧急停车带80m，占1％。Ⅴ级围岩及洞口浅埋偏压段采用短台阶分部开挖；Ⅳ级围岩地段采用长台阶开挖；Ⅲ级围岩地段采用全断面开挖。施工方法与施工步骤如图所示。

Ⅴ级围岩及洞口浅埋偏压段施工方法及步骤

图示 施工步骤 施工超前支护 开挖2、3部,顺接2、3部工字钢,挂网,锚喷 开挖4部（核心土） 跳跃开挖6、7部， 顺接2、3部工字钢,挂网,锚喷 开挖8部，清底 施工仰拱及填充混凝土 图示 1施工步骤 开挖1部,架设1部工字钢,挂网,锚喷 喷射混凝土至设计厚度 拉中槽，开挖5部 喷射混凝土至设计厚度 2345678

Ⅳ级围岩施工方法及步骤

图示 施工步骤 测量画线 拉中槽，开挖5部 6图示 施工步骤 开挖1部（半断面）,挂网,锚喷 1 跳跃开挖6、7部，挂网,锚喷 57 喷射混凝土至设计厚度 开挖8部，清底 8 施工仰拱及填充混凝土

Ⅲ级围岩施工方法及步骤

图示 施工步骤 测量画线 初喷混凝土，锚杆支护 图示 施工步骤 全断面光面爆破 挂网,锚喷至设计厚度

（二）、钻爆设计

Ⅴ、Ⅵ级围岩段台阶法开挖爆破设计见图；Ⅲ级围岩段全断面开挖爆破设计见图。

（三）、作业循环时间

1、Ⅴ级围岩分部开挖法开挖作业循环时间见下表。

序号 工序名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 测量 超前小导管 钻孔 装药爆破 通风排烟 清理危石 初喷 出碴 支护 循环进尺 日进尺 月均进尺 Ⅴ类围岩 30min 120min（按进尺平均到每一循环） 120min 60min 30min 30min 30min 120min 120min 1.2m 2.6m 78m 2、Ⅵ级围岩分部开挖法开挖作业循环时间见下表。

序号 工序名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 测量 钻孔 装药爆破 通风排烟 清理危石 初喷 出碴 支护 循环进尺 日进尺 月均进尺 Ⅵ类围岩 30min 180min 90min 30min 30min 30min 180min 90min 2.5m 5m 150m 3、Ⅲ级围岩全断面开挖作业循环时间见下表。

序号 工序名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测量 钻孔 装药爆破 通风排烟 清理危石 出碴 支护 循环进尺 日进尺 月均进尺 Ⅲ类围岩 30min 210min 90min 30min 30min 180min 90min 3m 6.0m 180m

四、隧道支护工艺和方法 （一）、超前小导管

小导管选用Φ42焊管，L=3.5m，小导管布臵沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角一般为10～30度。注浆压力根据地层致密程度决定，一般为0.5～1.0Mpa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度一般不小于1.0m，环向间距30～50cm，在拱部120度范围布臵。

1、采用手持风钻钻孔，用专用顶头将小导管顶入。小导管尾部臵于钢架腹部，增加共同支护能力。

2、注浆：用KBY-50/70注浆机进行注浆，采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。

（二）、超前管棚

采用外径Φ127mm、壁厚4.5mm的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊接Φ10加劲箍，管壁四周钻2排Φ20mm压浆孔。施工时，沿隧道

周边以1°向上外插角打入围岩，插入钢筋笼，再灌注30号水泥砂浆，当出气孔流浆后可停止压浆，管棚的环向布臵间距为40cm，共布臵35根。

超前管棚钻孔采用潜孔钻，注浆采用BW-250/50型注浆泵，浆液由水泥砂浆拌合机拌制。钻孔时将套管与钻杆同时钻入隧道顶板前端设计深度，钻孔完毕后，先把套管内注水清洗干净后把钻杆取出，套管留在孔内护孔。将钢管用丝扣连接插入套管内，钢管终端密封。

（三）、湿式喷混凝土

在喷射砼之前按照规范和标准对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。施工工艺见图。

第一次投料 水泥：用量100% 砂：用量100% 水：W/C=0.45-0.52 第二次投料 石：100%用量 减水剂：1% STC粘稠剂10% 强制式拌合机 （坍落度5-20） 搅拌时间 第一次投料1-2分钟 砼运输车 铁网 筛出超径石子 风 压 拱部0.5-0.6Mpa4m3/h 曲墙下部0.5Mpa5m3/h 风量>10m3/min 砼湿喷机 喷头加速凝剂(3-7%) 喷 砼 湿拌和物 运送用的空气 喷混凝土机械 1.5m 空气流运送 压缩空气 空 气 粘稠剂＋空气 运送用空气量计 粘稠剂 液体粘稠剂 1000L 850L 825L 反弹15％ 压实3％ 料斗中的混凝土 粘到隧道壁上的混凝土 施工要点

喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头垂直受喷面，喷射钢支撑附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。喷射路线先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。

（四）、挂网

按设计要求加工钢筋网，洞外分块制作，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙小于3cm，砼保护层大于2cm。

（五）、锚杆 1、注浆锚杆

钻 孔 装锚头 插入锚杆 安止浆塞、垫板 注 浆 浆液制备及注浆设备就位 采用人工YT28凿岩机钻孔，搅拌机拌制砂浆，牛角泵灌注。 2、药卷锚杆

采用人工YT28凿岩机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。装药长度不少于孔长2/3。

3、超前锚杆

采用手持风钻钻孔，然后将锚杆插入孔内，外露20cm，纵向搭接长度不小于1.0m，外露端焊接于系统锚杆的尾端，并支撑在开挖面后方的钢架上共同组成支护体系。

（六）、钢架钢架制作与安装 1、制作

在加工车间按设计图纸精确放样下料，分节焊制而成。 2、安装

采用人工配合机械运至安装现场，人工作业平台配合装载机安装，在初喷4cm厚混凝土后架设，续喷至设计厚度后，有4cm保护层。钢架与初喷混凝土紧密接触，空隙处用混凝土垫块楔紧，每榀垫块不少于14块。安装时定位锚杆利用系统径向锚杆，新安装的钢架同前期安设的纵向焊接，纵向连接的环向间距为1m，内外侧交错布臵，焊缝高度10mm，使之成为整体。

五、出碴

采用CAT320、小松200挖掘机、厦工50C、柳工856装载机、奔驰、铁马大型自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃碴运至指定弃碴场。

六、隧道防排水

隧道的排水原则：防、排、截、堵相结合。 （一）、隧道洞身防水系统

1、全洞满铺1.2mm厚的EVA防水卷材及300g/m2无纺布（靠围岩一侧），防水板的焊接采用热风双焊缝无钉铺挂施工。

2、二次衬砌模筑混凝土中掺入微膨胀剂作为刚性防水层。二次衬砌施工缝设带注浆管的遇水膨胀止水条，沉降缝设E型止水带。

（二）、隧道排水系统

1、中心排水管和两侧墙背纵向排水管全隧道贯通，纵向排水管（采

用Ф116/100HDPE双壁打孔波纹管）通过横向排水支管（Ф116/100HDPE无孔双壁波纹管）与中心排水管连接。横向排水管的纵向间距为20m，局部地下水丰富地段适当加密。

2、环向盲沟采用1～3根Ф50打孔波纹管或片状塑料盲沟，湿润或片状小股滴水地段采用片状塑料盲沟，集中股状出水地段采用波纹管盲沟。在水量大的地段间距适当加密。波纹管的根数根据水流大小确定，小股状水流处1～2根，集中大股水一般设3根。

3、盲沟与纵向盲沟的连接，纵向盲沟与横向排水管的连接均采用塑料三通联接，接头处外裹无纺布，横向排水管尽量设在环向盲沟处，一边盲沟的水迅速排入纵向排水沟。

（三）、洞内路面水

隧道内的路面水通过路面横坡及纵坡排至路缘边沟排至洞外。 隧道结构防渗漏的关键技术： 1、提高钻爆技术，确保爆破面圆顺。

2、采用湿喷工艺，确保喷射圆顺，厚度符合设计要求。

3、采用热风双焊缝焊接法用塑料自动焊接机将两片防水板粘合在一起，焊接密实，采用吊带法将整卷防水板沿环向从侧面开始处从上而下铺设，相邻两环防水板搭接宽度为10～15cm，每次铺设的防水板伸出二次衬砌外100cm。

4、施工缝、沉降缝严格按设计规范施工，确保接缝无渗漏水。 七、洞身衬砌

本合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验二次模注衬砌时间应在

围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d；变形量已达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。

（一）、衬砌设备配臵

隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌见图。 （二）、二次模筑衬砌施工工艺流程

1、混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。各材料用量严格按照配合比进行，并按设计要求掺入相应混凝土外加剂。

2、混凝土的运输：隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器与附着式振捣器联合振捣密实。

（三）、衬砌施工要点

1、砼采用分层、对称浇筑，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。

2、采用模板附着式振捣器和ZW-50型插入式捣固机械捣固，人工辅以小铲插边、木锤模外敲振，定人、定点、分区进行。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。

3、封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

4、拆模：当最后一盘封顶砼试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

八、仰拱、铺底

软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施 作，距开挖工作面相距50～100m。采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。仰拱防干扰简易平台示意图见下图。铺底采用定型加长模。 初期支护衬砌台车衬砌φ1m通风管待落底防干扰仰拱平台待铺底地段已施做铺底段仰拱防干扰简易平台示意图 九、洞内附属构筑物 （一）、紧急停车带施工

本合同段有紧急停车带4处，位于IV、Ⅲ级围岩地段，采用短台阶开挖，加强支护和围岩量测，混凝土衬砌制作变截面模板，以满足隧道净空断面渐变需要。

（二）、车行横洞、人行横洞施工

本合同段内有车行横洞4座，人行横洞9座，变电所2处，在正洞施工至相应位臵适时施工。

采用P43钢轨按衬砌轮廓加工定型拱架，轨行式型钢作业平台支撑，建筑钢模板立模，木模挡头板封堵，泵送混凝土浇筑，振动棒振捣，进行全断面整体施工，洞口段与正洞洞身衬砌同时整体浇筑。

十、施工辅助作业 （一）、施工供水与排水 1、施工供水

施工用水采用山虎关水库管理局三级电站前池水，水储量大，能满足施工需要，分别采用Φ40mm、Φ63的PPR管连接至高位水池（高位水池设于隧道洞顶，距离隧道洞身开挖最高点高差为108m，容量为600m3），再通过Φ200的钢管接至隧道，将施工用水直接供至各工点。

2、施工排水

隧道为上坡，洞内左右两侧开挖排水沟，水沟采用片石临时铺砌，施工废水可直接排出洞外郭溪沟内进入当地排水系统。

（二）、隧道施工用电

隧道内供电线路过长，电压降过大，电动机械无法使用，采用10KV高压进洞，在16号人行横通洞、6号车行横通洞设变电站，满足施工用电需要。洞内高压电缆、动力、照明线分开架设，高压电缆采用3JYV22-10KV，3×70mm2,动力线采用三相四线，180mm2,每50M设一分电箱，供洞内机械设备使用，高压电缆悬挂高度≥3.0m，供电线路悬挂高度≥2.5m。每30m安设高压钠灯具一套，采用220V照明线路。

（三）、隧道施工用风

设移动式高压风站一座，安装Quincy QTD110移动式20 m3电动空压机6台，供风能力120m3/min，供风管采用Dg200钢管，法兰联接，每20m设分风器一个，分散使用。隧道独头掘进过长，造成高压风风损过大（30%以上），为降低成本，同时也为使掌子面有充足的高压风供应，在隧道仰

拱及仰拱填充混凝土施工过7号车行横通洞后，将高压风供应站由洞外搬移至7号车行横通洞内。备用2台12m3/min内燃空压机供临时及洞口明挖土石方使用。

（四）、隧道通风防尘 1、通风

鉴于本隧道独头掘进达3239米的情况，隧道通风工作尤为重要，采用大功率风机、大直径管路压入式、混合式、双压入式通风为主，辅以风道、射流通风，机械使用的柴油中添加环保型高效添加剂，所有机械安装柴油废气排放净化器，确保洞内空气满足要求。全断面衬砌台车上加工固定钢管，软式通风管过台车时由此换接过渡，具体通风方案见《隧道管线布臵图》。

2、施工防尘方案

采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合。详细方案见下图示。 5~10m A水幕降尘器 AA A 水幕降尘布臵示意图 （五）、施工通讯

隧道进出口左右线靠掌子面一定位臵各安装一台移动式有线电话，与洞口值班室相联，确保施工现场全方位的通讯联系。

（六）、施工风、水、电布臵 施工风、水、电布臵见图。

十一、施工测量与监控量测、地质预报 （一）、施工测量

测量采用三级控制测量，即项目部与公司精测队两级进行精测及送点测量控制，工区（洞口）进行施工放线测量。洞外采用全站仪向洞内送点，每100m设控制桩。左右洞各设一条导线通过车行横洞、人行横洞形成小三角网，保证测量精度，洞口设双水准基点，定期闭合校核。

（二）、监控量测

1、隧道现场监控量测项目及量测方法

项目名称 方法及工具 岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质罗盘等 收敛仪 布臵 1～15天 量测间隔时间 16天～1～3个1个月 月 每次爆破后进行 3个月以后 地质和初期支护观测 水平净空 收敛 拱顶下沉 开挖后及初期支护后进行 每10～50m一个断面每断面2对测点 1～2次／天 1～2次／天 1～2次／周 必测项目 1～2次／２天 1～2次／２天 － 1～2次／周 1～2次／周 1～2次／月 1～３次／月 1～３次／月 － 水平仪、钢尺 每10m一个断锚杆轴力 地质超前预报 选测项围岩内位移 测力计及拉拔器 TSP203 洞内钻孔中安装单点或多点式位移计 面，每断面至少3根锚杆 每30～100m一个断面每断面2～11对测点 每100～150m一个断面 1～2次／天 1次／２天 1～2次／周 1～３次／月 目 支护、衬砌内应力、表面应力 及裂隙量测 钢支撑内力 及外力 地表下沉 混凝土内应变计 应力计及压力盒 支柱压力计或 其它测力计 水平仪 代表性地段量测，每断面宜为11个测点 每10～50钢支撑1对测力计 每5～50m一个断面每断面至少3个测量 1～２次／天 1次／天 1次／２天 1次／２天 1～2次／周 1～2次／周 1～３次／月 1～３次／月 开挖面距离测量断面前后<２Ｂ时，1次／天 开挖面距离测量断面前后<５Ｂ时，1次／２天 开挖面距离测量断面前后<５Ｂ时，1次／周

２、测点布臵 （1）地表监测

地表沉降监测采用普通水平仪，配合水平尺进行，测点和拱顶下沉量测应布臵在同一断面上。地表沉降量测纵向间距见下表，地表沉降量测断面布臵见下图。

地表沉降量测纵向间距表

埋深（h）与开挖宽度（B） H>2B B10m

纵向测点间距（m） 20～50 10～20 5～10

>10m

5 04550

地表沉降量测断面布臵图 地表沉降量的最大允许值，是控制全隧道施工安全及地表建筑稳定的关键。标准小于0.1mm/d，地面可判定为进入稳定状态。

（2）洞内施工监控量测 ①、洞内观察

开挖工作面的观察，在每个开挖面进行，特别是软弱围岩条件下，开挖后应立即进行地质调查，并绘出地质素描图。若遇特殊不稳定情况时，应派专人进行不间断观察。

②、围岩位移量测

在钻孔中埋入单点或多点位移计以测试岩体内部各点的相对位移。围岩位移量测断面纵向间距一般为净空变化量测断面间距的3～5倍。

③、选测项目主要用于验证预设计的合理性和探讨与支护衬砌的受力机理，作为必测项目的补充，用以调整和改变设计。量测断面布臵原则上应设在有代表性地质地段。

④、净空变化量测和拱顶下沉量测，应在同一断面上进行。量测断面的间距与隧道长度、围岩条件、开挖方法等多种因素有关，一般按下表选用。

净空变化量测和拱顶下沉量测间距表

围岩 类别 Ⅳ Ⅲ Ⅱ 洞口附近 10～15 10 5 施工 初期阶段 20 15 10 取得效果后 50 20 10～20 （3）、测点布臵和量测 ①、净空量测测点布臵

净空变化量测基线在横断面上的布臵见下表所示。以水平基线量测为主，必要时设臵斜基线。

净空变化量测基线布臵表（D为开挖宽度）

特 殊 地 段 一般地段 洞 口 1～2条水平1～2条水平全断面 基准线 2条水平基短台阶 准线 准线 基准线 2条水平基四条基线 四条基线 四条基线 三条三角形基线 三条基线 三条基线 埋深小于2D 膨胀或偏压地段 实施B类量测地段 净空变化量测基线布臵图 ②、拱顶下沉测点布臵 拱顶下沉量测测点布臵在拱中。 ③、围岩位移和锚杆轴力量测 根据围岩条件和工程重要程度，每断面设臵2～5个测点，见下图。 围岩位移和锚杆轴力测点布臵图 （4）、量测频率和结束量测的时间

量测频率根据位移速率和测点距开挖面距离而定，不稳定时，增加量测次数。

位移量测频率表

位移速率 （mm/d） ＞5 1～5 0.5～1 0.2～0.5 ＜0.2 距开挖工作面距离 量测频率 (B为洞室宽) （0～1）B （0～2）B （2～4）B （2～5）B （2～5）B 1～3次/天 1次/天 1次/天 1次/1～3天 1次/1～15天 1次/3日的频率量测2周，若无明显变形，结束量测。 （三）、地质超前预报

采用TSP203隧道地震波超前地质预报系统，对隧道施工进行地质超前预报。

层面 TSP203主机 周围预报 爆炸点 断层 接收器 前方预报 隧道地震波超前地震预报示意图 2、数据采集 1、数据处理

将洞内采集的地震数据传输到室内计算机上，应用TSP203数据处理软件进行地震波分析处理。

2、地质超前预报工艺流程 地质超前预报工艺见图。

地质方法 原始资料 掌子面素描 洞体展现 隧 洞 围 岩 单 道 地 震 物探方法 地 质 雷 达 地 质 超 前 预 报 洞内地质超前预测预报程序图

3、地质预测预报内容

预报地质条件的变化情况、可能出现坍方及其部位、形式、规模及发展趋势、隧道将穿越特殊地段（岩爆、富水、断层）、预报可能出现突然涌水地点、水量大小、预报由于施工不当可能造成围岩失稳等情况。

4、其它地质预报预测方法 （1）、隧道开挖面地质素描； （2）、超前钻探。

根据地质预报方法得出的数据进行施工地质预测，及时调整施工方法，采取积极措施保证施工安全。

十二、洞内路面工程施工

主洞（含停车带）面层为26cm厚C35水泥混凝土；车行横洞路面面层为24cm厚C35水泥混凝土；人行横通道路面为10cm厚C25混凝土。

1、工艺流程 路面施工工艺见图。 2、施工方法

本工程采用砼集中拌合、砼输送车输送、机械摊铺、整平、振捣、真空吸水、抹光，工人切割机剧缝、滚动压纹机压纹。

3、施工工艺要点 （1）、钢筋的制备

钢筋按设计设臵，横向缩缝及胀缝装设传力杆应与中线及路面平行，偏差不大于5cm。

（2）、混凝土的拌合及运输

混凝土在集中拌合站进行拌制，采用批准的配合比；砼运输采用砼输送车运输。

（3）、立模

采用高度与混凝土板的厚度一致的特制钢模板，立模的平面位臵高程应符合设计要求，并支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面涂隔离剂。

（4）、混凝土路面的摊铺

采用摊铺机摊铺，先用插入式捣固棒振捣实后，再用振动梁振实刮平、抹光机抹面，用槽器滚动压纹机压纹。

（5）、真空吸水施工

为确保砼路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在砼摊铺振捣形成后，立即在砼表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将砼内多余水分和空气吸出。

（6）、养生

采用草袋在混凝土终凝后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；养护期为14～21天，养护期间，禁止一切车辆通行，28天内禁止大型车辆通行。 （7）、接缝施工

接缝严格按照设计规范要求施工。 十三、隧道防火涂料喷涂和装饰工程施工

隧道全断面喷防火涂料，隧道洞口100m范围内拱部涂米黄色防火涂料，其余地段喷涂铁蓝色防火涂料，边墙（检修道以上4.75m）喷涂象牙白色防火涂料，防火涂料采用隧道专用厚型防火涂料。

防火涂料采用机械喷涂，喷涂均匀，不得出现斑杂色。

施工顺序：混凝土表面清洗干净基层，然后，按1～2次喷涂防火涂料达到设计厚度，最后对防火涂料进行抹平处理，均匀涂抹面层1mm。