影响密炼机混炼的因素

1：装料容量

装料过多，胶料在混炼室中翻转不开，不易混炼均匀；装料过小，胶料不能受到充分的剪切，同样不易混炼均匀。合理的装胶量同胶料性质、设备条件等因素有关，一般容量根据密炼机的填充系数来考虑。填充系数为一次装料量与密炼机混炼室总容量之比，一般取0.48-0.75.

2：上顶栓压力

若压力不足，在混炼时上顶栓会被胶料顶起浮动，使上顶栓下方与密炼室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。上顶栓压力增大，胶料受压增大，剪切力增大，有利于配合剂的分散，缩短混炼时间，而且可防止排料时发生散料现象。一般上顶栓的风压控制在0.6Mpa以上。

当加入粉剂混炼时，上顶栓应慢慢放下，到最低位置时，再提高到一定的高度，然后完全放下，加足压力。如果加压过快，会导致粉剂飞扬，甚至上顶栓被挤出的物料卡住，而且这样也易使粉剂结团，难以分散。

3：转子转速

密炼机转子转速大，剪切力大，分散好，混炼时间短。

4：混炼温度

温度低，橡胶粘度高，不利于橡胶对配合剂的湿润；但温度高，胶料粘度低，剪切力小，不利于配合剂的分散。所以，在混炼时应注意冷却水的调节，以控制混炼室的温度，一般温度范围在100℃-130℃之间。

三：混炼胶的质量检查

混炼胶的质量好坏，不仅对压延、压出、成型等工序操作有重要的影响，而且还直接影响着成品的质量，因此通常对混炼胶料要进行质量检查。这种检查通常是在车间中快速进行的，所以称为快速检验，检验项目如下：

1：可塑性：料可塑性过大或过小都会影响帘布压延挂胶和胶料压出半成品的质量，例如胶料厚度不易掌握，半成品表面不光滑等。可塑性也会影响胶料的物理性能，混炼胶可塑性的测定与塑炼胶一样。胶料可塑性过大、过小的原因有：塑炼胶可塑性不合要求；配料中软化剂的填充剂称量不准确；混炼时间、温度掌握不好，尤其当胶料产生焦烧现象时，将会使胶料可塑性急剧下降。焦烧是混炼工艺中必须避免的，它会严重地影响胶料的质量，甚至不能加工。产生焦烧的原因，主要是炼胶温度高、混炼时间长，硫黄不均匀也会引起焦烧。

2：硫化特性：料硫化特性的检验是将胶料在较高的温度下（一般为170℃，180℃或190℃）快速测定硫化曲线，通过比较硫化曲线上的特征参数，如最大和最小扭距（MH和ML）以及不同扭距下的时间（如ts1、ts2、t10、t50和t90），将这些参数与标准曲线上的参数比较，便可知道这批混炼胶的质量。

3：胶料的硬度：度测量是将胶料快速硫化后用硬度计测量得到的。如测得的硬度值比指标小，其原因可能是硫化剂、促进剂称量少或漏加、欠硫引起的，也可能是软化剂、生

胶称量过多或填充剂量过小而引起的。混炼时间过长或炼胶温度过高也会造成硬度指标低。反之如补强剂、硫化剂、促进剂的称量过多，则硬度比指标高。

4：相对密度：过测定相对密度来衡量混炼质量是否均匀、配料是否漏加或称错等。

5：喷霜：过混炼胶料的喷霜情况，也可判断混炼不足、混炼不均、混炼温度过高、混炼胶停放时间过长、胶料冷却过急、配合剂称量不准或用量过大等情况。