活塞式压缩机检修规程

活塞压缩机检修规程1范围本规程规定了公司生产装置区内固定活塞式压缩机、K1301高压氮压缩机、K1601循环气压缩机、K5150氨液化器、281仪表空气压缩机等活塞压缩机的维护和检修。本规程适用 上述压缩机的维护与检修。2规范性引用文件《活塞式压缩机维护检修规程》HG25008-913概述

3.1结构简述

3.

1.1活塞式压缩机由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀等组成，由电动机驱动。

3.2技术性能几台活塞式压缩机技术性能见表1(表1)设备内容项目K1301高压氮压缩机K1601循环气压缩机K5150-1，2氨液化器281仪表空气压缩机型号3Z2-

1.93/165COD18HAVMTH-2526WW42-7介质22__H2H3A i排气量(m3/mi)(吸入状态)116138618.542入口压力(Mpa)0.002

1.850.1060.1排气压力(Mpa)16.55.58

1.740.7压缩级数5122气缸直径(mm)一级265185300420二级210165350三级130四级75五级45活塞行程(mm)140 80200转数(pm)195490520590冷却水压力(Mpa)0.520.52~0.70.520.4吸入温度(℃)35-2

3.3-3

2.540、排出温度(℃)14072150160电机功率(KW)451401102504.完好标准4.1零部件4.

1.1主辅机的零、部件完整齐全、符合质量要求。4.

1.2仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置 齐全完好、灵敏、准确。开表率、信号及联锁装置投运率达100%，计量器具定期检测率100%。4.

1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露1~3扣。4.

1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。4.

1.5防腐、保温、防冻设施完整、有效。4.2运行性能4.

2.1设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”。4.

2.2无异常振动和松动、杂音等现象。4.

2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。4.

2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。4.3技术资料4.

3.1有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。4.

3.2有安装、试车、验收资料。4.

3.3设备档案、检验及验收 齐全，填写及时、准确。4.

3.4设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100%。4.

3.5设备易损件有图样。4.

3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。4.4设备及环境4.4.1设备清洁、表面无灰尘、油垢。4.4.2基础及周围环境整洁。4.4.3设备及管线、阀门等无泄漏。5设备维护5.1日常维护5.

1.1严格按操作规程启动、运转和停车，并做好记录。5.

1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。5.

1.3检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力稳定。5.

1.4随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65℃。发现超温要查找原因，及时处理。5.

1.5随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常，及时 查找原因，进行处理。、5.

1.6设备和现场要经常保持清洁，每班要擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。5.

1.7设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。5.2定期检查定期检查项目、周期、内容、标准见表2(表2)检修项目周期内容判断标准润滑油三个月油质分析按润滑油技术标准要求机身振动15天振动幅度≤0.03mm安全联销装置12个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范要求选点测厚压力容器按压力容器检验规程规定周期无损探伤水压试验中华人民共和国劳动部在用压力容器检验规范5.3常见故障处理方法常见故障的现象、原因及处理方法见表3(表3)现象原因处理方法超温超压

1.单向阀阀座、阀片损坏

2.冷却水套堵

1.停车更换阀座、阀片

2.清洗冷却水套油压下降

1.油泵调节阀失灵

2.油泵滤网堵塞

3.吸入堵塞或漏气

1.重新校定调节阀

2.清洗滤网

3.拆开清洗、消漏轴承温度升高

1.润滑油供应不足

2.润滑油质量低劣

3.轴承间隙过小

1.检查、清洗油路

2.更换润滑油

3.增大轴承间隙填料函发热填料轴向间隙小调大间隙量填料函漏气

1.填料磨损严重

2.气体太脏

1.更换填料

2.净化气体发生异常声响

1.吸入及排出阀压盖螺栓松动

2.气缸进入杂物

3.气缸余隙过小4.连杆螺栓松动5.轴承间隙过大6.管道振动

1.紧固螺栓

2.停车检查气缸清除杂物

3.调整气缸余隙4.紧固连杆螺栓5.调整轴承间隙6.加固管道，消除振动、5.4紧急情况停车：(遇有下列情况之一时，应紧急停车)5.4.1润滑油中断；5.4.

1.1冷却水中断 ；5.4.

1.2轴承温度超标；5.4.

1.3压缩气突然超温超压；5.4.

1.4声音突然异常，查不到原因；5.4.

1.5突发性严重振动，查不到原因；5.4.

1.5主零、部件及管道断裂；5.4.

1.6操作规程规定的其他紧急停车条件。6检修周期和检修内容6.1检修周期检修周期见表4(表4)检修类别小修中修大修检修周期(月)3~66~1224~366.2检修内容6.

2.1小修6.

2.

1.1检查、紧固各部位螺栓。6.

2.

1.2检查、紧固十字头销。6.

2.

1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高器等零件。6.

2.

1.4检查或更换密封函填料圈。6.

2.

1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、等，消除缺陷。6.

2.

1.6清洗气缸冷却水夹套。6.

2.

1. 7清洗水冷却器、油分离器。6.

2.

1.8消除其他缺陷。6.

2.2中修6.

2.

2.1包括小修项目。6.

2.

2.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。6.

2.

2.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。6.

2.

2.4检查或更换主轴承、并调整间隙。6.

2.

2.5检查或更换连杆螺栓。6.

2.

2.6检查十字头瓦、滑道、并测量间隙。6.

2.

2.7检查调整各段气缸余隙。6.

2.

2.8安全阀清洗、研磨和调整。6.

2.

2.9检查、修理或更换压力表、温度计。、6.

2.

2.10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。6.

2.

2.11检查、清理空气过滤器。6.

2.3大修6.

2.

3.1包括中修项目。6.

2.

3.2解体、清洗各部件。6.

2.

3.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活 塞杆无损探伤检查，必要时更换。6.

2.

3.4检查修理十字头，必要时更换。6.

2.

3.5检查、修理或更换气缸套。6.

2.

3.6修理或更换活塞、活塞环填料函。6.

2.

3.7检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。4.

2.

3.8检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。6.

2.

3.9检查、修理冷却器、油分离器，并做水压试验。压力容器检测，按压力容器检验规程规定进行。6.

2.

3.10检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。6.

2.

3.11主辅机防腐喷漆。7检修方法及质量标准7.1检修方法简述7.

1.1用水平仪测量机身水平度；用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。7.

1.2用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。7.

1.3用卡尺、内外径千分尺、千分表 测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要时上机床测量或加工。7.

1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。7.

1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。7.

1.6用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。7.

1.7主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。7.2检修质量标准7.

2.1基础7.

2.

1.1外观检查不允许有裂纹、疏松、漏筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。7.

2.

1.2基础无不均匀下沉或倾斜。7.

2.2机身、中体7.

2.

2.1机身纵、横向水平度为0.05mm/m。7.

2.

2.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。7.

2.

2.3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0.03mm。7.2 .

2.4机身滑道圆柱度为0.5mm。7.

2.

2.5气缸中心线与滑道同轴度允许偏差见表5. 、表5mm气缸直径平行位移轴向倾斜100100~300300~5000.050.070.100.02/10000.02/10000.04/10007.

2.

2.6组装后各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。7.

2.

2.7机身油池进行试漏，4小时内不得有渗漏。7.

2.3曲轴、轴承7.

2.

3.1曲轴经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴径和曲轴径擦伤面积不得大 2%，深度不大 0.01mm；超过时需进行机械加工，其加工减少量不超过原轴颈直径的1%。7.

2.

3.2曲轴安装水平度为0.01mm/m。7.

2.

3.3曲轴开度差≤10-4s，装上电机后≤31 0-4s(s为行程，mm)。7.

2.

3.4主轴颈径向跳动值为0.05mm；各主轴颈同轴度为0.03mm。7.

2.

3.5轴颈修复后圆度，圆柱度要求见表6. 表6mm轴颈直径100100~ 00~300300~400400~500圆度、圆柱度主轴颈0.060.080.100.120.14曲轴颈0.080.100.120.140.167.

2.

3.6滑动轴承7.

2.

3.6.1瓦背与轴承座孔接触面积不少 60%，主轴颈与主轴承接触面积不少 70%；7.

2.

3.6.2主轴颈与主轴承配合一般为H7/d8径向间隙为(0.8~

1.2)10-3d(d为主轴直径，mm)，轴向间隙为0.2~0.5mm；7.

2.

3.6.3厚壁轴承厚度磨损超 过厚度的60%或剥落、脱壳面积达到15%时，应重新浇注。7.

2.

3.7滚动轴承7.

2.

3.7.1滚动轴承应转动灵活、无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷。7.

2.

3.7.2滚动轴承内圈与轴的配合为H7/k6，外圈与轴承座内孔的配合为J7/h6. 7.

2.4连杆、十字头7.

2.4.1连杆直线度为1mm/m。7.

2.4.2连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍。7.

2.4.3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。7.

2.4.4十字头瓦和十字头销径向间隙：7.

2.4..4.1铜合金轴承为(0.7~

1.2)10-3d(d为十字头销直径，mm)7.

2.4.4.2巴氏合金轴承为(0.4~0.6)10-3d (d为十字头销直径，mm)、7.

2.4.5整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量：铜合金轴承为0.02~0.08mm；巴氏合金轴承为0.05~0.10mm。7.

2.4.6连杆大头轴承与曲轴轴承接触面积不少 70%，径向间隙为0.0006~0.0008D(D为曲轴颈直径，mm)。7.

2.4.7连杆轴向间隙一般为0.30~1mm；非定位轴向间隙为2~5mm。7.

2.4.8十字头瓦与滑道应均匀接触，径向间隙为(0.6~0.8)10-3d(d为十字头外径，mm)。7.

2.4.9十字头颈部端面与滑道垂直度为0.2mm/m。7.

2.4.10十字头销的圆度、圆柱度要求见表7. (表7mm)十字头销直径4040~7070圆度、圆柱度0.010.0150.02 7.

2.4.11连杆螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹；螺栓拧紧时，伸长量不得超过原长度的0.1%。7.

2.5活塞、活塞环7.

2.5.1活塞、活塞环经放大镜或探伤检查，不得有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。7.

2.5.2活塞下部耐磨支撑表面应均匀接触，支撑面磨损不大 原高度的1/2，并不允许有开裂，脱壳现象。7.

2.5.3当活塞装入气缸后，应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙。其径向间隙应均匀分布。对 大直径有支撑环的卧式活塞，下部间隙略大，其偏差不得大 平均间隙的1/6~1/8. 对 立式气缸，其偏差不得大 平均间隙的1/2，无油润滑活塞，塑料整体支撑环外圆与气缸内壁间隙值为(0.01~0.02)D(D为气缸直径，mm)。7.

2.5.4活塞磨损后，测量其圆度、圆柱度应符合表 8的规定。表8mm气缸直径100~150150~400400~550550~700700~850850~1000圆度圆柱度0.200.150.300.250.450.450.550.550.600.650.650.707.

2.5.5活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。7.

2.5.6活塞杆孔中心线与活塞轴肩支撑面的垂直度为0.2mm/m；活塞环槽两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0.2mm/m。7.

2.5.7活塞环外圆锐角应道倒成小圆角，内圆锐角为45℃，尺寸见表9. 表9mm活塞外径，D≤250250~500500倒角C45°倒圆半径≤0.50≤0.25≤

1.00≤0.40≤

1.50≤0.80 7.

2.5.8活塞环的内径磨损量部超过原厚度的20%；轴向两平面度为0.05mm。7.

2.5.9活塞环放入专用量规内，其外表面应密合，用光检验时，整个圆周上漏光不得多 2处缝隙，缝隙长度每处不超过45°圆心角所对的弧长；距开口处不少 30°圆心角所对的弧长。7.

2.5.10活塞环放入活塞环槽内，在自由膨胀的情况下，沉入0.3~0.5mm；活塞环内圈与活塞环槽底外圈的配合为H8/d8，其径向间隙见表10. 表10mm活塞环外径250250~500500径向间隙≤0.03≤0.05≤0.087.

2.5.11活塞环装入气缸后，在符合本规程5.

2.5.9条要求的情况下贴合允许间隙见表11. 表11mm活塞环外径允许间隙活塞环外径允许间隙≤250&g t;250~5000.030.05500~8008000.080.127.

2.6活塞杆7.

2.6.1活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷。7.

2.6.2活塞杆直径度为0.05mm/m。7.

2.6.3装机后活塞杆摆动量不超过0.10mm/m.7.

2.6.4活塞杆圆度、圆柱度要求见表12. 表12mm活塞杆直径修复后要求最大允许磨损量圆度、圆柱度圆度、圆柱度直径缩小35~5050~8080~1200.010.0150.020.030.050.070.100.150.207.

2.7气缸、气缸套7.

2.7.1气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛沟槽超过1/4周或沟深超过0。5时，应镗缸或镶缸套，镗缸直径增大量不大 原气 缸径的2%，壁厚减少量不大 原壁厚的1/12. 缸径增大后，活塞推力增加量不大 设计值的10%。7.

2.7.2气缸的圆度、圆柱度的均匀磨损值见表13. 表13mm气缸内径圆度圆柱度均匀磨损100~150150~3000.150.050.30、300~450450~600600~8000.200.100.600.250.150.800.300.200.100.350.250.127.

2.7.3气缸与气缸套配合过盈量：(0.00005~0.0002)d(d为气缸套外径，mm)。7.

2.7.4气缸安装水平度为0.05mm/m。7.

2.7.5气缸水压试验7.

2.7.5.1设计压力10Mpa时，试验压力为设计压力的

1.5倍，但不得 小 0.5Mpa；7.

2.7.5.2设计压力≥10Mpa时，试验压力为设计压力的

1.25倍；7.

2.7.5.3气缸冷却水套的试验压力0.5Mpa。7.

2.7.6调整气缸与活塞的余隙，应符合表14的规定。表14mm气缸直径前余隙后余隙100~150150~ 00~300300~400400~700

3.0~4.6

3.0~4.6

2.3~

3.7

2.3~

3.7

2.3~

3.7

2.0

2.0~

2.9

2.0~

2.4

2.0~

2.4

2.0~

2.47.

2.7.7气缸连接螺栓拧入后和连接面的垂直度1mm/m，螺栓拧紧后，螺母与连接支撑面应均匀接触。7.

2.8阀片、阀座7.

2.8.1阀片、阀座、升程器表面应平整、光滑、不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈 斑等缺陷。阀片与阀座结合严密。7.

2.8.2气阀弹簧应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过1mm。7.

2.8.3气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。7.

2.8.4气阀组装后，其调节装置和阀片开启度应符合图样规定。7.

2.8.5气阀组装后，应以煤油进行严密性试验，在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表15. 表15气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数/5分钟≤10≤28≤40≤≤94≤1307.

2.8.6气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧，并锁紧止退。7.

2.9填料函、刮油器7.

2.9.1金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。、7.

2.9.2密封元件安装前需刮配，平面和径向密封面应 接触均匀，每平方厘米内不少 5~6个色印点，接触面积不少 80%。7.

2.9.3金属密封元件的轴向间隙为0.05~0.20mm；塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀间隙的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的2~3倍。7.

2.9.4锥形金属填料密封环、平面金属填料密封环、塑料平面密封环的径向开口间隙见表16. 表16mm填料密封环结构形式径向开口间隙锥形金属填料密封环锥形环1±0.10T形环2±0.10平面金属填料密封环

1.5~2平面塑料填料密封环2~37.

2.9.5填料密封环组装后时，开口间隙应互相错开。7.

2.9.6塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行，闭锁环靠近气缸方向，密封环在外，接着是阻流环；闭锁环与密封环互相贴合的两个端面的内圆不得倒 角或倒圆。7.

2.9.7填料函安装时，必须保证润滑油及冷却水流道对正和畅通。7.

2.9.8刮油环内圆柱面应与活塞环贴合，要求和填料密封环基本相同，安装时注意不得将刮刃口方向装反，设有两个以上刮油环时，刮油环刃口方向应相反，以达到往复刮油的目的。7.

2.10安全阀7.

2.10.1闭式安全阀阀体应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压力的

1.5倍。7.

2.10.2安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统工作压力。7.

2.10.3安全阀起跳压力按系统额定工作压力的

1.05~

1.1倍。7.

2.11联轴器、皮带轮7.

2.1

1.1联轴器两轴对中偏差见表17. 表17mm型式平行位移轴向倾斜固定式平弹式弹性≤0.04≤0.03/1000≤0.08≤0.06/1000≤0.12≤ 0.10/10007.

2.1

1.2两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差1mm；轴向倾斜度为0.5mm/m。7.

2.12齿轮油泵、注油器7.

2.1

2.1齿轮油泵的检修方向和质量标准按HG25026-91《齿轮泵维护检修规程》执行。7.

2.1

2.2注油器试验压力为工作压力，保持10分钟不漏为合格；注油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的

1.5倍。7.

2.13冷却器、缓冲器、油分离器、冷却器、缓冲器、油分离器的检修方法和质量标准按HG25001-91《压力容器维护检修规程》执行。7.

2.14管道、阀门：管道、阀门的检修方法和质量标准按HG25002-91《管道阀门维护检修规程》执行。8试车与验收8.1试车前的准备工作8.

1.1全部检修工作结束，检修现场达到 工完料净场地清的要求。8.

1.2设备内加油到工艺要求的位置。8.

1.3拆除各段气阀，并装上过滤网。8.

1.4开冷却水，确保冷却水压力。8.

1.5开循环油泵和注油器，确保循环油压力。8.

1.6仪表、信号、联销装置模拟试验合格。8.

1.7电气部分接地线完好。8.

1.8盘车无异常现象。8.2试车8.

2.1空负荷试车8.

2.

1.1瞬时起动，无异常现象。8.

2.

1.2起动后运行5分钟，检查各部位，应无异声、异常振动和发热现象。8.

2.

1.3试车2~4小时，各轴承温度不超过65℃，应无异常现象。8.

2.

1.4空负荷试车后，进行各段吹扫合格后，装上各段气阀。8.

2.2负荷试车：负荷试车应进行24小时，达到下列要求。8.

2.

2.1进排气阀温度不超过设计温度的8~10℃；8.2 .

2.2不超压，流量不小 原流量或查定能力；8.

2.

2.3各部位无杂音和异常振动；8.

2.

2.4轴承温度不超过65℃；8.

2.

2.4.1润滑系统、冷却水系统无泄漏现象，油压、水压正常；8.

2.

2.4.2填料函不泄漏、温度正常。8.3验收8.

3.1试车合格，检修资料齐全，方可验收。8.

3.2主要设备大检修验收，由设备主管部门主持，有关检修单位，生产单位参加。8.

3.3一般设备大修和主要设备中、小修由生产车间组织验收。8.

3.4验收合格、按规定办理手续，正式移交生产。9维护检修安全注意事项9.1维护安全注意事项9.

1.1严禁违章开停车和违章操作。9.

1.2严禁使用不合格或变质润滑油。、9.

1.3临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取安全可靠的措施，并按规定 进行审批。9.

1.4严禁带压松动或紧固螺栓。9.

1.5转动外露部分必须有安全防护装置。9.

1.6设备运行时，不得在转动部位擦抹设备或检查。9.

1.7起吊重物不得在运行设备上方停留。9.

1.8现场不得存放与设备运行无关的物品，保持现场畅通。9.2检修安全注意事项9.

2.1设备检修前必须办理安全检修任务书，采取可靠的安全措施，并按大、中、小修规定逐级审批。9.

2.2按规定停车，卸完余压、处理合格。9.

2.3切断电源、并挂上“有人检查，禁止合闸”标志。9.

2.4按规定办理设备交出检修手续。9.

2.5对检修用起吊机具、工具进行严格检查，确保安全可靠。9.

2.6对应该加盲板的部位加上盲板，并有盲板示意图。9.

2.7拆卸零部件必须按顺序进行整齐摆放，高压螺栓、活塞杆等外露 螺栓，必须加以保护，以免损伤，检修现场用专用围栏围上，检修完毕将围栏和其他临时设施拆去。9.

2.8拆开的设备孔、管孔，要及时堵好防止掉进杂物。9.

2.9使用吊车和其他起吊机具时，必须有人指挥，绳索要栓牢固。9.

2.10交叉作业时，下面工作人员要戴安全帽。高空作业时，工作人员要系安全带。9.

2.11需要动火作业时，必须办理动火证，并按规定审批。9.

2.12检修用临时灯电压不得超过36伏特，罐内作业临时灯电压不得超过12伏特。9.

2.13压力容器水压试验，必须按规程规定进行。9.

2.14检修完毕后，对需要封闭的部位应先经过仔细检查，防止工具、杂物等留在设备里。9.

2.15检修完毕应按盲板分布图拆除检修前所加的盲板。9.3试车注意安全事项9.

3.1设备检修后试车，要 有试车方案(小修除外)，经审批后按方案组织试车。9.

3.2试车必须有专人指挥，专人负责安全，专人负责安全。9.

3.3试车前需按本规程6.1条的要求作好一切准备工作。9.

3.4试车过程中，禁止无关人员进入现场。9.

3.5试车中如发生异常现象，要立即停止试车，查处原因并处理好后，再继续试车。、、13