球磨机安装方案

1. 工程概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（02） 2. 编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（02） 3. 施工工艺程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（02） 4. 施工方法、技术措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（03） 5. 施工进度计划„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（14） 6. 质量保证措施及控制点设置„„„„„„„„„„„„„„„„（14） 7. 劳动力需用计划及技能要求„„„„„„„„„„„„„„„„（16） 8. 施工机具、计量器具及施工手段用料计划„„„„„„„„„„（16） 9. 职业安全卫生与环境管理„„„„„„„„„„„„„„„„„（18） 10.文明施工措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ （21） 附：施工进度计划表

目 录

1.工程概况

1.1太钢袁家村铁矿位于山西省岚县梁泉庄乡，岚县城西南，矿区至县城有公路相通，距离20km。选矿工程主厂房共设有3个相同的系列，每个系列设有一台Φ7.32×12.5m溢流型球磨机、一台Φ7.32×11.28m溢流型球磨机及10.37×5.49m半自磨一台，根据安装精度要求高，吊装难度大的特点，特编制此方案，其中半自磨为进口设备，其安装方案另行编制。

1.2本球磨机主要由进料部、筒体部、主轴承、传动部、联轴器、气动离合器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。其中单台磨机各主要部件重量见表1.2。

表1.2 磨机各主要部件重量

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 半齿轮 进料端盖 出料端盖 Φ7.32×12.5m溢流型球磨机进料端半筒体（2件/台） Φ7.32×12.5m溢流型球磨机中间段半筒体（2件/台） Φ7.32×12.5m溢流型球磨机出料端半筒体（2件/台） Φ7.32×11.28m溢流型球磨机进料端半筒体（2件/台） Φ7.32×11.28m溢流型球磨机中间段半筒体（2件/台） Φ7.32×11.28m溢流型球磨机出料端半筒体（2件/台） 中空轴 名 称 重量（kg） 44770 67250 67250 43430 41550 43430 (43430) (41550) (43430) 45610 1.3球磨机筒体组装拟用厂房内50t行车组装筒体。但厂房内施工空间狭小，施工难度很大。两台球磨机安装方法相同,本方案以Φ7.32×12.5m溢流型球磨机为例. 2.编制依据

2.1制造厂提供的安装图及安装使用说明书； 2.2《球磨机和棒磨机通用验收准则》；

2.3《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98； 2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 2.5《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98。 3.施工工艺程序

施 工 准 备 设备检验及处理 基础检查、验收 主轴承底座安装及一次找正 主轴承就位 顶起装置安装 润滑系统安装 筒体安装就位 传动部安装

铲麻面放垫铁 一次精找 筒体部件组装 主轴承二次灌浆浆

电机安装 筒体内部零部件安装 4.施工方法、技术措施 4.1施工前的准备工作

慢速驱动装置安装 进入口料斗安装 冷却系统安装 试运转 4.1.1. 施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底并报监理部门。 4.1.2 参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。

4.1.3 施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。 4.1.4 施工中所用机具、材料及计量器具应准备齐全。计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。 4.1.5 厂房内的行车已经具备使用条件。 4.2设备检验及处理

设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，并做好开箱检验纪录。 4.2.1球磨机筒体

筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。筒体组装标记应按图确认。核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‟。每段筒体的长度应实测并做好记录，安装主轴承时应以实测长度定位自由端主轴承。 4.2.2空心轴

轴颈工作面不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。 4.2.4大齿轮

清洗（汽油）大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。 4.2.5料斗

管头内部平滑，无积粉的可能性。插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的2/1000。 4.3球磨机安装主要措施

设备卸车、吊装均采用车间内50t行车 4.3.1基础验收及划线

4.3.1.1平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm；

4.3.1.2设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下：

允许偏差（mm） 项 目 平面位置 与其它设备无机械联系 与其它设备有机械联系 ±10 ±2 标高 +20 -10 ±1 4.3.1.3土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实测记录，合格后办理交接手续。

4.3.1.4对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

4.3.1.5按基础图和随机技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差符合下表规定：

项次 1 2 3 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面的水平度 4 (1)每米 (2)全长 垂直度 5 (1)每米 (2)全长 预留地脚螺栓孔 6 (1) 中心位置 (2) 深度 ±10 +20 10 项目名称 坐标位置（纵横轴线） 允许偏差（mm） ±20 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 (3) 孔壁铅垂直度每米 4.3.1.6放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，接触面积不小于75%且均匀。 4.3.1.7二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约10~30mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，基础的边角处应铲出缺口。 4.3.1.8设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。

4.3.1.9基础经过检查并符合要求之后，按图4.3.1.9埋设中心标板，沉降观测基准点。中心标板用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，沉降观测基准点设于基础四个角处，根据厂区零点测出它的标高，基准点可用Φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土上表面低30~50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰伤。

图4.3.1.9中心标板及沉降观测点设置示意图

4.3.2付底板安装

4.3.2.1在安装主底板前基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板采用付底板（平垫铁）调平方式，所有付底板应在指定位置浇注，用于底板安装的平面和水平度安装参考。一般相邻付底板之间的距离宜为300～800mm，每一个地脚螺栓两侧应放置两个付底板。

4.3.2.2安装付底板时应清除掉表面防锈油，付底板安装采用座浆法。配制水平砂浆堆（无收缩细石混凝土）所采用的原材料应符合国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订本）的规定，水平砂浆堆混凝土的强度应高于设备基础一个标号。

4.3.2.3在设置付底板（平垫铁）的混凝土基础部位凿粗糙，并去掉浮浆，每块付底板用四个螺栓固定和调整具体见图4.3.2.3。用精密水准仪配合，通过调整螺母来调整付底板的水平度和标高，付底板的水平度偏差应小于0.1mm/m，顶面标高应为主底板底面标高或稍低于底面标高，不允许高于主底板底面标高。

图4.3.2.3 付底板调整示意图

4.3.2.4付底板调整合格后，用水冲或用压缩空气吹、清除基础上的杂物，按图4.3.2.4制作安装好模板，并用水浸润混凝土坑约30min，先涂一层素水泥浆，随即将搅拌好的混凝土灌入模板内。灌时应分层捣固，连续捣至浮浆表层。

图4.3.2.4付底板座浆示意图

4.3.2.5付底板座浆混凝土堆凝固后，复测每块付底板水平度和标高。检查合格后清除多余灌浆，夏季盖上草袋并浇水湿润养护，冬季施工应盖上塑料布并加保温措施，还要按规定加早强防冻剂，至座浆混凝土完全固化（至少需48小时）方可安装主底板，养护期间不得碰撞和震动付底板。 4.3.3主底板安装

4.3.3.1安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与付底板接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。

4.3.3.2以设备与主底板连接螺栓孔为基准，划出主底板中心线，并打清晰印坑。用精密水准仪测量每块付底板上表面标高并作记录，同时测量主底板的厚度差，测点在调整斜铁组附近，并记录。

4.3.3.3主底板就位前将锈垢油污清除干净的地脚螺栓放入预留套管内，主底板就位的同时穿好地脚螺栓，螺栓应在螺栓孔中间位置。按主底板上表面要求的设计标高确定每堆付底板上垫片厚度，用尽可能少的垫片使底板达到所要求的高度，垫片采用不锈钢钢板。紧固地脚螺栓后，先用精密水准仪、框式水平仪、塞尺测量调整主底板水平度和标高，再用30m长卷尺，挂线调整主底板的纵横向中心线位置和对角线尺寸。主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格，两主轴承的底板的标高相对差应小于0.08/1000（进料端应高于出料端），水平度偏差应小于0.08/1000（中部应高出两边，不允许出现中间凹下情况），纵横向中心线偏差不超过±1.0mm，两主轴承底板中心线平行度偏差不应大于0.08/1000，跨度和对角线偏差应小于1.5mm，筒体与端盖组装后的实际跨度如与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。

4.3.3.4地脚螺栓紧固后，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内，合格后向地脚螺栓套管内灌入干燥的河沙或填入油麻，在距套管口200mm深时用水泥砂浆封口。地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，座浆细石混凝土达到设计强度75%以上，才允许拧紧地脚螺栓。 4.3.4主轴承及轴承座安装

4.3.4.1安装前应拆卸主轴承，清洗所有部件上的用于运输的保护性涂层。仔细检查所有零件，清除所有可

能影响操作的划痕或毛刺。安装主轴承和磨机筒体时，必须特别小心地清除轴承上及轴承座内部管路的任何杂物，并防止杂物进入轴承。铜瓦很容易损坏，表面始终要保护。

4.3.4.2用车间内50t起重机将轴承座吊装到主底板上，要求主轴承座与底板的接触沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4。 4.3.4.3初步找正轴承座

将轴承座放在主轴承底板上，在轴承座的顶部法兰和轴承座的鞍座上确定磨机的纵横中心线标记，用冲子打上样冲眼，见图4.3.4.3中P-P和L-L）。P-P上标记K1、K2、K3、K4、N1、N2、N3、N4应该放在两个法兰和鞍座上与中心等距的相同位置上，使（K1-K2）和（K3-K4）达到相同尺寸可使轴承座达到平行，为保证轴承座与磨机中心线垂直，必须让（K1-K4）和（K2-K3）间距相同，最大允许误差±0.4，即：（K1-K2）=（K3-K4）=F±0.4，（K1-K4）=（K2-K3）±0.4。中心线L-L应与磨机中心线相重合（可用一条长钢丝作模拟），并与主轴承底板的中心线重合。先固定出料端底座，再调整进料端底座。调整好后拧紧轴承座的螺栓，以后做任何必要的调整均须重新检查所有以前的记录。将瓦体装配（包括瓦体和铜瓦）安装到轴承座上，找正瓦体装配对瓦座的中心线。按主轴承装配图要求调整好压板与铜瓦和鞍形轴瓦座之间的间隙后，拧紧压板。用水平仪，利用磨机的参考水平中心线调整轴承使两轴承达到相同高度。

图4.3.4.3 主轴承座安装调整示意图

4.3.4.4轴承最终调整

磨机筒体就位后，必须进行轴承最终调整。磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴和铜瓦之间的间隙，铜瓦和瓦体之间的间隙应该达到以下要求（见图4.3.4.3）： A1+C1=B1+D1，E1+G1=F1+H1,A2+C2=B2+D2，E2+G2=F2+H2

以上最大允差为铜瓦直径的0.08mm/m。用直角方尺校正瓦体和瓦座中心线，使二者不重合度误差在0.75mm以内。 4.3.5筒体安装 4.3.5.1安装准备

筒体部件由筒体和两端的端盖、中空轴组成，筒体本体在长度方向分为3段，每段在圆周方向再分为2半，安装前彻底清洗筒体法兰及端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，保证法兰对接时干燥清洁，但应注意保护组装标记。检查各连接螺栓、螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓、螺母必须无松动现象、毛刺等。安装前所有的螺栓、螺母及螺柱都必须表面清洁并干爽，不允许有油污。精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装后两中空轴中心的间距。确认对位标记。制作4个装配筒体、端盖用的过冲，直径比螺栓孔小约0.2mm，长度大于把和法兰总厚度，两端为锥形，锥度约为1:50。筒体就位后紧固螺栓时要及时搭设紧固螺栓用的脚手架操作台。 4.3.5.2 中间段筒体组装

按顶升装置布置图将磨机顶升装置2个托架放在中部尽可能靠近法兰的部位，用于支撑中间段筒体。在托架钢支墩下用垫板调整托架的标高，托架高度按筒体放在临时钢架上的纵向中心高出筒体设计中心标高约100mm设置，两托架相对标高差应小于1mm，钢托架及支墩应保证垂直度小于0.1/1000；托架纵向中心线要与筒体中心线重合，其偏差应小于1mm，横向中心线应与主轴承平行，其偏差应小于0.2/1000，然后用4根槽钢将两托架上部与基础固定，测量好靠近出料端的托架横向中心距主轴承横向中心线的距离，标示好靠近出料端的托架中心线。在中间段半筒体上根据筒体就位尺寸及靠近出料端的托架距主轴承横向中心线的距离，划好标识线，用车间内50t起重机将中段半筒体吊装就位，就位时中间段半筒体的标识线应对准托架上标示的中心线，将另外中间段半筒体吊装就位，两半中间段筒体组装时用过冲对准铰制螺栓的螺栓孔。中间段半筒体就位时中分法兰倾斜150，吊线复查中间段半筒体出料侧法兰距出料侧主轴承的距离，其偏差应小于1mm。两半筒体组装螺栓紧固时按交叉分步原则打入、紧固精制螺栓，再拧紧所有螺栓。螺栓紧固完后用0.04mm塞尺检查法兰间的接缝，任何位置塞尺插入深度不得超过25mm。 4.3.5.3出料端筒体组装

在出料端筒体下方尽可能靠近法兰的部位，布置4个千斤顶，用枕木和垫板调整好千斤顶的标高和垂直度，在千斤顶上安装两个托架，用于支撑出料端筒体，其安装要求与中间段筒体托架安装要求相同，但托架下方还应用枕木和钢板垫实，作为辅助安全措施。用车间内50t起重机将出料端半筒体在中分面水平状态下，按两段筒体对接标记初步吊装就位，就位时出料端半筒体尽可能靠近中间段筒体，通过千斤顶初步对准法兰孔，将该半筒体上的定位销装入法兰孔，按圆周12等分先穿上6个螺栓，然后将另外出料端半筒体吊装就位，两半中间段筒体组装时用过冲对准铰制螺栓的螺栓孔，两半筒体组装螺栓紧固时按交叉分步原则打入、紧固精制螺栓，再拧紧所有螺栓，螺栓紧固完后用0.04mm塞尺检查法兰间的接缝，任

何位置塞尺插入深度不得超过25mm。将其他筒体对接法兰定位销装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个对接法兰螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并用千斤顶进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求偏差小于0.25mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值应达到设备技术文件要求。拧紧螺栓只能使用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀地把紧。预紧力矩的紧固应该分3个步骤来进行：第一步是所有螺栓拧至一半的力矩值，第二步是所有螺栓拧至全部的力矩值，第三步是以整个力矩值来重新检查。 4.3.5.4进料端筒体组装

出料端筒体与中间段筒体组装好后，将筒体下方4个托架中的中间两个托架拆除，并用钢支墩将4个千斤顶替换出来，按4.3.5.3条中的程序和要求安装进料端筒体。 4.3.5.5端盖与筒体之间的安装

端盖采用两台50t行车抬吊就位，端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值，按交叉分步原则拧紧所有螺栓。但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。安装完之后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。 4.3.5.6端盖与中空轴组装

中空轴按照装配标记与端盖进行安装，用扭矩扳手按设备技术文件要求扭矩分别对内外层螺栓按交叉分步原则拧紧。 4.3.5.7筒体就位

中空轴和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。在向主轴承上安装筒体之前，应再次将主轴承内部及端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端盖轴颈上拴钢丝绳，在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。用顶起装置将筒体装配慢慢的落入轴承，应该采取措施将筒体安装到正确位置，在这个过程中应极其小心和耐心，避免碰伤铜瓦。筒体安装在主轴承上之后，应进行检查。两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端, 然后按4.3.4.4条步骤进行轴承最终调整和主轴承底板二次灌浆。去掉筒体内支撑，注意不要损伤筒体。拆卸托架和吊耳等。

4.3.6安装轴承盖

调整合格以后，用轴承装配图注明的连接件将轴承盖安装到轴承座上，在安装轴承盖之前，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已彻底清洁，没有遗留杂物。将轴承箱内的三舍橡胶密封环、润滑管

路系统和温度检测装置按图装好，不得漏装。 4.3.7安装润滑系统

4.3.7.1轴承稀油润滑站在安装之前，应彻底清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。

4.3.7.2现场配管，在一次安装之后，应拆除所有润滑管路钢管进行槽式酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液浸泡40～60分钟，当铁锈被清除之后，将管浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去脏物。酸洗后不允许再进行焊接操作。将酸洗合格的二次装配。并列或交叉的压力管路，两壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。回路必须向油箱方向倾斜，其坡度为85/1000～100/1000。 4.3.7.3润滑系统装配后，都应进行试压，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象；高压管路实验压力不低于高压额定压力，试压10min。 4.3.7.4系统油循环

用滤油机向箱加入冲洗油，将用油点的进回用软管短接，启动低压泵，交替运行高、低压系统的各个油泵，每台油泵大约两小时，直到滤油器一直保持干净状态时，为油循环合格，恢复所有。 4.3.8安装传动部

在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净。在大齿轮的螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。在最终调整好后，锁紧螺母必须背死以免螺栓松动。如需转动筒体，则必须启动主轴承润滑站，使铜瓦和中空轴之间形成油膜。

4.3.8.1半齿轮起吊时应以两根等长的吊绳从两边套穿在轮辐的空档内，为防止吊绳损伤齿轮，应在吊绳与大齿轮之间加防护垫。安装期间应在基础上加支撑，支承在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转，第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。在调整螺栓处安装定位垫块，螺栓头应对准垫块上的凹槽，用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。用手拉葫芦配合行车旋转筒体，拆除筒体固定支撑，启动主轴承润滑站，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置，下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。

4.3.8.2按装配标记吊装第二个半齿轮，用每4个螺栓中的第4个螺栓固定半齿轮和筒体法兰，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。靠移动下部的半齿轮，尽可能使两边对接处的铰制孔初步对齐，把过孔螺栓插入结合面，用扳手拧紧过孔螺栓，并使两个半齿轮靠在一起，用过冲使铰制孔精确对齐。安装精制螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，用铜棒或铅锤轻敲

精制螺栓，使其进入铰制孔内，避免损坏螺纹，在螺纹较长的一端拧高强螺母，螺纹较短的一端拧超级螺母，且超级螺母应在结合面的同一侧。螺栓紧固应符合设备技术文件要求。检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差≤0.07mm，结合面用0.05mm塞尺不得插入。符合要求后，拧紧过孔双头螺柱。将双头螺柱插入后调节上下螺母，使结合面上下露出的部分相同，固定一端螺母，用扭矩扳手按对称位置均衡地将所有过孔螺柱另一端螺母拧紧，预紧力矩的紧固方法与筒体把合螺栓相同，即分3步进行，要求的预紧力矩值应符合设备技术文件要求。 4.3.8.3找正大齿轮

两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.954mm，轴向摆动不超过0.65mm，按18个测点检测，径向跳动两个测点间的允许误差不超过0.18mm，端面跳动两个测点间的允许误差不超过0.15mm。将大齿轮的轮齿等分18个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动。固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。慢慢旋转大齿轮，记下每一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最大值。大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓，按前述将所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。复查大齿轮径跳，同时测量大齿轮端面的轴向摆动。调整所有跳动符合要求后，将所有螺栓拧紧到100%的预紧力矩，记录最终的径向和轴向跳动，必须符合要求。背紧所有调整螺栓的防松螺母。 4.3.9小齿轮轴组的安装

在小齿轮轴组安装之前，安装在小齿轮轴组底座上的齿轮罩的下部应该到位，在齿轮罩的下部连接法兰和基础之间要有临时支撑，防止齿轮罩和齿轮轴发生干涉。两侧小齿轮安装要求相同。 4.3.9.1清洗

彻底清洗底座、轴承箱等零件，所有零件均应去除毛刺、飞边和划痕，以免影响安装。拆开小齿轮轴，彻底清理轴承和轴承座、轴承盖内润滑脂，去掉运输包装。轴承座和轴承盖必须按原来的配对组装，不能互换。

4.3.9.2安装小齿轮轴组底座

清除小齿轮轴承基础上所有松动的水泥和多余水分，用已确定的垂直中心线和水平中心线确定底座位置，利用薄垫片按主轴承底板安装方法安装、调整小齿轮轴组底座，底座的高度误差（参考主轴承底板）不超过0.08mm/m，与轴承座接触部分的表面纵横水平度不超过0.1mm，整个底座的水平度不超过0.15mm。 4.3.9.3安装气动离合器轮毂轴套

现场需安装气动离合器轮毂轴套。彻底清洗后，测量配合孔和轴的实际尺寸，计算实际过盈量，根据

过盈量和零件尺寸大小确定热装的加热温度、加热时间和保温时间。零件加热后应以内卡钳量取其膨胀量，避免因膨胀量不够造成组装困难。轴套应装至端面与齿轮轴端面平齐的位置。 4.3.9.4安装轴齿轮组

小齿轮轴承外圈与开式轴承箱体不得有夹帮现象，箱体上下各半圆孔分界面处应按滚动轴承装配要求进行修帮。将小齿轮轴及其上轴承、密封环重新安装至轴承座，注意调整密封环的位置，使之与轴承箱的迷宫密封槽对中，彼此不得干涉，并按图纸要求在迷宫间隙内添加润滑脂。按照图纸位置安装固定端卡环、锁紧螺母、止动垫片等零件，扣上轴承盖，初步拧紧把合螺栓。装好后将进油口暂时封住以免落入赃物。将小齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将轴齿轮小心吊落至底板上，对正螺栓孔，对中大小齿轮面。拆下自由端轴承盖，重新调整轴承座，保证自由端轴承处于轴承座正中，安装固定螺栓，重新组装轴承盖。 4.3.9.5调整小齿轮

调整轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm。调整大小齿轮齿侧间隙。调整到4.1～4.4mm之间，安装时室温低取大值，室温高取小值。齿侧间隙测量齿左右两端应一致其差值应在0.3mm范围内。检查齿侧间隙可采用塞尺或压铅法。按照工作转向，用小齿轮转动大齿轮，检查啮合点的接触和齿侧间隙。应该测量4点，在大齿轮上分90°进行，大齿轮最适合的测点在大齿轮的最大径向跳动处。记录所有检测数据。调整小齿轮前必须评估各位置所示的全部数值，避免因修正某一位置造成另一位置出现更多错位。还需要考虑磨机满负荷时会发生的变形和偏转。给小齿轮涂薄薄的色料，转动小齿轮带动大齿轮，检查齿轮齿面的接触情况。达到大小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不少于50%，沿齿长方向不少于70%。如果达不到要求，须重新调整小齿轮，直到符合要求。在最终调整好后，轴承座必须固定，将定位块焊接在底座上，所有螺栓拧至最终力矩。 4.3.9.6小齿轮底座二次灌浆

小齿轮底座二次灌浆必须在主电机、慢速驱动装置调整完成以后进行，灌浆方法主轴承底板相同。 4.3.9.7齿轮罩的安装

安装前按图纸尺寸检查各部，并按图纸要求装上大齿轮上的密封环。盘车时不应有碰撞响声。安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。大齿轮安装到筒体之前，先安装齿轮罩下部各罩。在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。 4.3.10安装慢速驱动装置、气动离合器及主电机

慢速驱动装置底板的安装方法与主轴承相同，找正慢驱和小齿轮中心，要求慢驱轴和小齿轮轴上离合器间的径向位移不超过0.3mm，两轴线倾斜偏差不超过0.5mm/m。两轴头间隙应符合设备技术文件要求。把手运动应灵活。

同步电机应以小齿轮轴为基准进行调整，其同轴度偏差应不超过0.2mm。调整前先热装气动离合器星轮。同步电机的底座安装方法与主轴承相同，气动离合器轴向锁紧装置的安装、调整必须找准同步电机的磁力线中心。可用以下方法调整：当电机空运转时在一基准位置上用记号笔在电机出轴上做标记，安装轴向锁紧装置时以此标记为基准，将电机轴定位在其磁力线中心上。 4.3.11二次灌浆

在以上所有驱动系统安装检测合格后，给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。 4.3.12附件安装

这部分的安装应在润滑系统和传动系统安装完后进行。 4.3.12.1进出料衬套安装

安装进出料衬套前必须将中空轴和进出衬套的配合表面清理干净，不允许有高点、污物。先将中空轴磁性衬板安装好，再安装进出料衬套，按规定力矩值分两次对称均匀把紧法兰之间的连接螺栓，每次按下、上、左、右、45°等穿插均衡把紧。 4.3.12.2衬板安装

由于筒体内部的衬板质量和体积过大，如机械手未能及时到货或使用不方便的情况下，可在出料口至筒体内部设置一根由I20工字钢制作的轨道梁，衬板安装前在上面悬挂一个1t的电动葫芦，用于衬板的运输与安装。先将筒体内支撑钢板处、筒体和端盖外吊耳处、筒体之间的结合缝、筒体和端盖之间结合缝、中空轴和端盖接缝出等部位的橡胶垫敷设好，橡胶垫应与衬底完全结合，表面应光滑。按照筒体部和衬板装配图安装衬板，衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况，对压紧固定面应逐一检查，不得有点状毛刺突起，否则应打磨，并应视情况填加薄钢板垫固定。一次装1/4圈磨机衬板，在拧紧所有1/4圈磨机衬板后，旋转磨机1/4圈，安装下一个1/4圈磨机衬板。在衬板用螺栓固定前磨机不能转动。没有润滑系统磨机不允许旋转。在人进入磨机之前，必须用慢速驱动装置使磨机保持静止，安装衬板时应沿磨机轴线对称安装，尽量维持磨机的平衡和静止。安装完后，检查所有的螺栓。 4.3.12.3安装防护罩

按图纸位置安装慢驱离合器罩和气动离合器罩，不应与所防护的旋转体发生干涉。

5.施工进度计划（见附表） 6.质量保证措施及控制点设置

6.1质量目标：磨机安装质量达到合格，并一次试车成功。

6.2质量保证体系

项目负责人

项目技术负责

技术员 安全员 质检员 材料员 计量员

钳工

6.3质量控制点

序号 1 2 3 4 5 6 7 质 检 名 称 机器及附件检验 基础验收、准备 主轴承安装检查 筒体部件组装 筒体安装找正 传动部安装 延伸轴部安装 序号 8 9 10 11 12 13 14 电机安装 慢速驱动装置安装 筒体内部零部件安装 润滑冷却系统安装 磨机附属设备安装 磨机试运转 质 检 名 称 起重工 电焊工

6.4 质量保证措施

6.4.1安装工作开始前，组织所有参加施工人员进行技术交底，使其明确了解主要的技术要求，施工程序和质量要求，把好工程质量关；质量负责人及项目负责人进行落实，发现问题，决不隐瞒，任何不符合要求的施工工序予以否决。

安装各阶段，应严格按设备布置图、安装使用说明书及施工方案的要求进行。

6.4.3实现质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐层分解，将目标落实到班组和个人； 6.4.4安装所使用的测量仪器、仪表应在校验期内，并有校验合格证，以保证精度。

6.4.5在施工过程中，施工技术人员应及时作好各种数据的记录整理工作，确保交工资料同步。

6.4.6施工中拆卸零部件，按规定必须使用专用工具，要轻起轻放。拆下的零部件，应分类整齐放置，避免混淆，另部件拆卸前，必须作好方位标记。

6.4.7设备在吊装就位过程中，应采取有利措施保护设备及其零部件不被碰损 6.4.8地脚螺栓孔内的碎石、泥土、积水应清理干净，否则将影响灌浆质量。

6.4.9设备灌浆时，应由安装人员配合把好质量关，严格按照图纸、规范等相关要求进行，每道工序完成后班组自检，自检合格后，报项目部质检人员，复查合格后，报监理人员和项目组人员进行检查，合格后方可进行下道工序，施工严格按照各工序的报验程序。 6.4.10保证一次试车合格。 7.劳动力需用计划及技能要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 工 种 项目队长 技术负责 技 术 员 质量检查员 安 全 员 电 工 钳 工 电 焊 起 重 杂 工 管道工 合 计 8.施工机具、计量器具及施工手段用料计划 8.1主要施工机具设备需用量计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 机具、设备名称 行 车 汽车吊 汽车吊 电焊机 烘 箱 电动试压泵 砂轮机 手动试压泵 倒 链 倒 链 滑 车 螺旋千斤顶 油压千斤顶 钢丝绳 绳 扣 75t 100t 50t GS500 0~500℃ DSY-60X Φ100 10t 5t 10t 3×3 50T 50T Φ15.5 6×37+1-170 Φ21.5 6×37+1-170 规格型号 单 位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 只 台 台 米/根 米/根 数 量 1 1 1 2 1 1 2 1 4 4 2 2 4 300/1 150/1 人 数 1 1 1 1 1 2 4 2 2 4 1 20 备 注 持证上岗 持证上岗 持证上岗

16 钢绳扣 Φ32 6×37+1-170 米/根 13.6/4

8.2主要计量器具需用量计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 计量器具名称 框式水平仪 条式水平仪 钢盘尺 钢板尺 卷 尺 百分表 塞 尺 精密水准仪 经纬仪 压力表 变压器 规格型号 0.02mm/m 0.05mm/m 20m 1.5m 5m 100A20 DS3 DJ1 0～1MPa 36V 单 位 台 台 把 把 把 只 把 台 台 块 台 数 量 1 1 1 2 2 4 1 1 1 2 1

8.3施工措施用料表计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名 称 排 木 道 木 横担木 钢材 脚手架钢管 扣 件 跳 板 铁 丝 QJ 铅 丝 红 丹 粉 蓝 油 机 油 汽 油 钙荃润滑脂 20% 硫 酸 3%石灰水 规格型号 160×220×2500 160×220×2500 160×220×2500 各种规格 Φ45 10＃ 孔眼0.5 滤 网 孔眼0.3 150目 单 位 根 根 根 吨 m 只 块 kg 卷 kg kg kg kg kg kg kg m2 m2 m2 数 量 6 40 12 0.5 350 100 50 200 2 1 2 10 20 10 30 30 0.5 0.2 2 备注 协调解决 协调解决 协调解决 协调解决 协调解决 协调解决

9.职业安全卫生与环境管理 9.1危害辩识、评价、控制措施表

表1

序号 主要来源 危 害 可能发生的事风险级别 控 制 措 施 故或影响 1、加强安全教育与监督，正确使用安全防护用具。 1 高空作业 1、安全带不挂或使高空坠落 用不正确 2、安全帽不戴或佩物体打击 戴方式不正确 3、身体健康状况差 高空坠落 大 2、作业前检查穿着及健康情况。 4、不按规定着装 1、不设置安全防护栏杆 2 临边与洞口作业 2、预留洞口不掩盖 高空坠落或物大 体打击 高空坠落 中 1、临边或较大洞口设置能承受100kg外力的标准防护栏杆；洞口还应挂设安全网； 2、较小洞口用木板或钢板掩盖，上面应能承受100kg重力。 1、直梯的工作角度与地面夹角应为75±5°；下方派人监护； 2、严禁在未固定的钢管、型钢梁上行走，未固定的平台、设备上作业. 1、严禁超载使用； 大 2、按规定设置安全防护栏杆； 1、作业前，认真检查所用机索具不得有损坏现象，新购的必须有安全使用合格证。 2、装车后必须根据路况将物件封牢； 1、严格执行操作规程，按施工方案实施；严禁超载使用吊车； 2、吊起前，在设备上栓以牢固的溜绳； 3 4 攀登与悬高空坠落 空作业 2、在未固定的构件上行走、作业 1、超载上人或超载坍塌 物件 操作平台 2、四周不设防护栏坠落 杆 1、承重索具损坏或设备损坏或物不合格 体打击 1、直梯使用不当 中 大 5 运输作业 2、装车后物件不牢倒塌或翻车 固 大 6 1、任意改变施工方案； 设备损坏或物起重作业 大 2、设备吊起后，在体打击 空中摆动； 1、气瓶与明火的距离、氧气瓶与乙炔气瓶的距离太近； 2、氧气、乙炔气瓶割焊作业 被暴晒； 3、操作者不穿戴防护用品； 4、作业区周围有易燃、易爆物品； 爆炸 爆炸 烧伤 中 中 中 1、氧气及乙炔气分别制作铁笼，上盖防晒木板；两者按大于3米距离放置，与明火距离大于10米； 2、按规定穿戴合格的防护用品； 3、作业前必须认真检查动火区周围10米范围内不得有任何易燃易爆物品。 1、设备金属外壳除接零外，在重复接地且对地电阻小于10Ω 7 火灾、爆炸 大 中 8 机械设备 1、无良好的接地； 触电

2、违章操作； 1、不戴防护镜； 9 打磨作业 2、机壳带电； 3、电线破损； 1、无证人员操作； 10 电气作业 2、带电操作； 1、乱放水； 11

机械伤害 眼睛伤害 触电 大 中 大 2、加强安全教育，遵守安全操作规程，设专人操作； 1、必须戴专配的防护眼镜； 2、使用前认真检查，保证每个砂轮机都设置有一个动作电流小于15mA、动作时间小于0.1秒的漏电保护器。 1、安排经过专业培训的、已取证的、合格的电工操作； 2、操作前必须切断电源，挂“禁止合闸”牌； 1、安装临时管线，排到指定地点； 触电 大 基础浸水 中 人身伤害 试压 2、带压操作； 2、必须泄压后处理漏点； 9.2. 环境因素的危害分析 序号 重要环境因素 1 2 3 噪音 固体废物 废水 来源 机械、砂轮打磨 生活垃圾 施工废料 试压、冲洗 可能产生的环境影响 影响程度 噪声 卫生 卫生 一般 一般 一般 控制措施 避开休息时间施工 设指定地点 设指定地点堆放 安装临时管道，排到指定地点 9.3施工安全技术措施

9.3.1所有施工人员必须经过安全培训教育合格后方可进入厂区施工，并设专职安全人员对安装施工的现场进行安全检查巡视，发现安全年时微隐患要及时整改并及时报告相关部位，确保施工安全。 9.3.2进入施工现场必须按规定佩戴好安全帽，登高作业必须正确系挂好安全带。

9.3.3安全员每天都在现场检查监督，对隐患、危险地带和违章操作人员都应及早发现，及时整改，做到防范于未然。

9.3.4施工班组每天进行班前安全快会，并做好记录。 9.3.5所有用电设备及机械必须接地或接零。

9.3.6为了便于磨机安装其基础四周要搭设脚手架，脚手架的搭设要牢固，经检查验收合格后方可使用。 9.3.7 倒运设备及设备安装就位时，相互之间必须互相配合，以防砸伤手脚。设备安装取放垫铁时,手指应放在垫铁的两侧。各工种施工要注意周边环境，不得盲目作业，不安全的地方及安全不落实的地方不作业。 9.3.8 隔离层、孔洞盖板、栏杆等安全防护设施严禁任意拆除；因倒运、安装设备必须拆除时,应在工作完毕后立即恢复原状;严禁乱动非工作范围内的设备、机具及安全设施。

9.3.9 交叉施工时,工具、材料、边角余料等严禁上下投掷,应用工具袋、箩筐或吊笼等吊运。严禁在吊物下方接料或逗留。

9.3.10 钢丝绳不得与电焊导线或其他电线接触。

9.3.11 卷扬机操作人员、吊装、指挥人员和拖、吊的重物三者之间，视线不得受阻，如有障碍物，应增设指挥点。 9.3.12 所有机索具使用前必须认真仔细查，检查有无损坏、断裂、断丝等缺陷，确认无误后方可使用。 9.3.13吊装作业时必须由专业人员指挥，指挥信号必须做到传递准确、迅速;吊车吊臂和重物下,不得有人停留和通过。

9.3.15磨机的安装精度要求较高，有时要进行微量调整，直接调整难以达到要求，需要在吊装物体的前、后、左、右用倒链控制，并进行微量调整。

9.3.16禁止用吊车在地面上直接拖设备,吊车在吊装或试吊时,应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况,如有特殊变化应立即停吊，同时要加强成品件的保护。

9.3.17设备安装人员必须熟悉设备安装安全技术要求，不得盲目施工。 9.3.18铲基础麻面时，面部应偏向侧面，不得对面作业。

9.3.19设备拖运就位，应选用合理的施工方法和运输路线。做到吊点牢固、捆绑可靠，就位平稳。 9.3.20设备孔口应用临时盖板遮盖，防止杂物进入。

9.3.21施工用的扳手、锤头、锉刀等工具上不得涂有油脂，手柄不得松动。

9.3.22用滚杠搬运设备时，应有专人指挥。摆放滚杠时，应用铁棍插入滚杠端部进行摆放或用大锤拨打，不得直接用手搬运。

9.3.23设备起吊后不宜在空中长时间停留，若必须停留应采取可靠的安全措施。吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题应立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。 9.3.24设备垫铁点焊时，严禁将接地线接在设备以及相连接的结构上。严禁焊把在设备上打火。 9.3.25电气焊作业、打磨作业人员必须穿戴好有效的防护用品，特种作业人员应持证上岗。

9.3.26施工现场应有足够照明，施工用电必须经检查后方可使用，电源线实施“三相五线制”并设有漏电保护装置。

9.3.27班中严禁喝洒、酗酒，工作中严禁打闹。

9.3.28各工种、各岗位必须严格按本工种、本岗位的有关规章制度进行施工。 9.3.29未尽事宜参照《石油化工施工安全技术规程》执行。

9.3.30衬板安装时，在筒体出料端安装一台轴流风机，使筒体内空气保持流通，并在筒体内部准备2支干粉灭火器。

9.3.31吊装时在周围设置安全防护栏。 9.3.32吊装时安全系数不得小于8。

9.3.33吊装时由起重人员统一指挥，其他人员不得干涉。 9.3.34吊装时在起重安装范围内不得有无关人员随意通过。 10.文明施工措施

10.1施工现场按施工平面图设置，不得乱搭乱建。

10.2电源线、电焊把线、氧气带、乙炔带等应排放整齐，穿越道路时，应用槽钢或角钢覆盖加以保护。 10.3现场焊接时，焊条头不应随处乱仍。

10.4对于各种包装物及施工时产生的边角废料等，应按指定的地点分类摆放。每天下班前，应对场地进行清扫，保持施工场地干净整齐。

10.5设备试压结束后，水应排放到指定地点，不得随意乱排。

10.6要做好现场文明施工标准化管理，认真开展好班组的自检，互检工作。

10.7参加施工的作业人员应加强成品保护意识，作好本工序的成品保护，同时不破坏上工序及其他专业的成品。